Определение коэффициентов простоя оборудования в роботизированных технологических комплексах
Вариант № 8
Выполнила: студентка группы 03-311 /Силевич Е.А./
Консультант: доцент 307 /Грачёв В.В./
Москва 2013.
Цель работы - На основе теории массового обслуживания определить средний простой станков и манипулятора, коэффициент простоя из-за многостаночного обслуживания.
Задача комплексной автоматизации многономенклатурного серийного производства эффективно решается путем создания типовых роботизированных технологических комплексов (РТК). Они представляют совокупность единицы технологического оборудования (станков-автоматов), промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующую и осуществляющую, многократные циклы.
Эффективность роботов возрастает при групповом обслуживании станков-автоматов.
Обслуживание некоторых станков одним манипулирующим устройством снижает затраты и даёт возможность этим устройствам частично выполнить функции транспортирования. При этом возникают потери во время ожидания станком обслуживания, если одновременно на нескольких позициях возникает потребность в новых заготовках.
Время ожидания обслуживания манипулирующим устройством
приводит к потерям, которые определяют приближённо на основе теории
массового обслуживания.
Время выполнения некоторых регламентируемых работ в технологическом процессе называется нормой штучного времени Т шт:
| Т шт =t 0 +t в + t орг + t тех + t пер | (1) |
где t 0 -основное время, затрачиваемое непосредственно на
формообразование детали (деформирование, удаление дли нанесение
материала, сборку, монтаж и т.д.);
t в - вспомогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление заготовки, снятие детали, время на подвод и отвод инструментов и т.д.;
t орг - время организационного обслуживания (снабжение рабочего места заготовками, комплектующими, инструментом, удаление готовой продукции и т.д.);
t тех - время технического обслуживания рабочего места (включение оборудования, прогрев, юстировка приборов, выключение оборудования, его уборка и т.д.);
t пер - время перерывов в работе, применительно к поточно- конвейерному производству.
Для автоматического оборудования время выполнения одной операции называется операционным временем Т оп или временем цикла Т ц:
Станочная система представляет собой замкнутую систему ожидания формы М/М1 с внутренней организацией FIFO (first in, first out).
Каждая заявка на обслуживание удовлетворяется, когда манипулятор обслуживает другой станок. Заявка ставится на очередь, и станок ожидает, пока освободится манипулятор.
Обозначение М/М1 указывает, что характер заявок и процесс обслуживания соответствуют марковскому процессу, а число обслуживающих устройств равно единице.
Среднее время цикла и среднее время обслуживания связано с тем, что заказы на обслуживание носят случайный характер. Интенсивность поступления заказов на обслуживание в единицу времени равна:
где - среднее время цикла для деталей, обрабатываемых в станочной системе:
где T об – время обслуживания одного станка.
Для расчетов удобно ввести безразмерный коэффициент ρ – отношение интенсивности поступления заявок к средней интенсивности обслуживания:
где k – количество заказов от станков на их обслуживание.
Марковский процесс означает, что случайная выдача заявок на обслуживание не зависит от предыдущих заявок.
В системе число заявок на обслуживание может быть равно k = 0, 1, 2, ..., m. Возможны состояния (Е) системы:
Е 0 (к=0) - все станки работают, манипулятор стоит.
Е 1 (к=1) - все станки, кроме одного, работают, манипулятор обслуживает станок, от которого поступила заявка.
Е m (k=m-1) – все станки стоят, один станок обслуживается манипулятором, остальные ожидают очереди исполнения заказа.
Вероятность, что все станки работают (нет заказов):
Удобно пользоваться рекуррентной формулой:
Число станков, ожидающих очереди на обслуживание:
Средняя недогрузка одного станка:
Рис. 2. Графики зависимости Р к, А с, А m ,К от количества оборудования
Задание
Для станочной системы, включающей 3 станка и один обслуживающий манипулятор, определить средний простой станков и манипулятора, коэффициент простоя из-за многостаночного обслуживания.
Исходные данные
Расчет требуемых параметров
1. Определяем коэффициент ρ как отношение интенсивности поступления заявок к средней интенсивности обслуживания:
2. Определяем Р 0 - вероятность, что все станки работают, а манипулятор стоит:
3. Вероятность поступления k заявок на обслуживание:
Проверка:
Расчеты проведены верно.
4.Определяем среднее число станков, ожидающих обслуживания:
5.Определяем коэффициент простоя станка из-за ожидания при многостаночном обслуживании:
6. Вероятность работы станка в данное время:
т.е. среднее использование станка составляет 90.3%.
7. Вероятность работы манипулятора в данное время:
Выводы:
1. Коэффициент использования оборудования по объему работы (коэффициент интегральной нагрузки) отражает как время, так и степень использования его мощности и равен отношению объема фактически произведенной на нем продукции к плановому объему, который должен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью. Повышение коэффициента использования оборудования - важнейшая предпосылка интенсификации производства, увеличения выпуска продукции на действующих мощностях.
|
КОЭФФИЦИЕНТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ - показатель, характеризующий степень производительного использования активной части производственных основных фондов. Рассчитывается по времени, мощности (производительности) и объему произведенной продукции или выполненной работы. Коэффициент использования оборудования по времени определяется путем деления времени фактической работы оборудования на плановый фонд времени, т. е. на количество часов работы оборудования, предусмотренное планом с учетом числа календарных дней в периоде, праздничных и выходных, установленного режима работы, продолжительности смены, а также времени на планово-предупредительный ремонт. Если станок должен был работать в данном месяце 160 часов, а практически из-за простоев, не предусмотренных планом потерь рабочего времени, работал 150 часов, то коэффициент использования оборудования по времени (коэффициент экстенсивной нагрузки) равен 93,8 % (6,2 % - потери станочного времени). Важно обеспечить работу оборудования не только без простоев, но и с установленной мощностью, производительностью. Если на станке по нормам должно обрабатываться шесть однотипных деталей в час, а фактически обрабатывается только пять, то коэффициент использования оборудования по мощности (коэффициент интенсивной нагрузки) равен 83,3 %. (5: 6=0,833). Использование мощности оборудования зависит от его состояния, своевременного и качественного ухода, от квалификации и старательности работников. Коэффициент использования оборудования по объему работы (коэффициент интегральной нагрузки) отражает как время, так и степень использования его мощности и равен отношению объема фактически произведенной на нем продукции к плановому объему, который дол жен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью. Если на станке по плану предусмотрено обработать 960 деталей за месяц, а фактически обработано 750, то обобщающий, интегральный коэффициент использования оборудования равен 78,1 % (произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности: 0,938X0,833). Повышение коэффициента использования оборудования - важнейшая предпосылка интенсификации производства, увеличения выпуска продукции на действующих мощностях. На XXVII съезде партии отмечалось: «Плановым и хозяйственным органам, коллективам предприятий необходимо сделать все возможное, чтобы созданные мощности действовали на проектном уровне. Только в тяжелой промышленности его позволило бы почти удвоить темпы прироста продукции» (Материалы XXVII съезда КПСС, с. 41). Повышение коэффициента использования оборудования достигается за счет ликвидации простоев, увеличения коэффициента сменности, совершенствования профилактического ремонта и ухода за оборудованием, укрепления дисциплины трудовой, роста квалификации рабочих. Повышению коэффициента использования оборудования способствует также вывод из эксплуатации и реализация малопроизводительного, незагруженного оборудования на основе аттестации рабочих мест. Источник: Краткий экономический словарь, М., 1987 |
Коэффициент интенсивного использования
оборудования (К инт.) = Фактический выпуск продукции (услуг) за единицу времени работы оборудования (фактически достигнутую производительность)/Возможный обьем продукции (услуг), который мог бы быть выполнен при полном использовании мощности (пропускной способности) за время по расписанию или календарное время
Ки = Qф / Qв
Коэффициент интенсивного использования оборудования характеризует степень производительного использования конкретного оборудования и сооружений связи, отражает те резервы, которые имеются на рабочих местах и могут быть использованы. В большинстве случаев он зависит от качества организации работы, а также от нагрузки на рабочем месте.
Также к показателям использования основных производственных фондов относится:
Коэффициент задействованного оборудования = отношение фактически задействованого оборудования к всему оборудованию (включая резервное и находящееся на складе)
Кз = Фз/ ∑Ф
1-3- показатели могут расчитоватся как для предприятия в целом, так и по отдельным видам продукции.
Однако использование только конкретных видов производственного оборудования и сооружений не дают полного представления о степени использования основных фондов по отрасли связи (подотраслям и предприятиям) в целом. Поэтому для характеристики степени использования основных производственных фондов в масштабе предприятий, подотраслей и всей отрасли связи применяются сводные стоимостные показатели. Основным стоимостным показателем является показатель фондоотдачи (Кн), который характеризует общий уровень использования основных фондов. Он определяется по предприятию отношением доходов от основной деятельности за год (Д) к среднегодовой стоимости основных фондов (ф), т.е.
Фондоотдача
h = Д/Ф или h = Д/Q
Показатель фондоотдачи характеризует величину обьема услуг приходящуюся на 1 грн. стоимости ОФ.
Обратный показатель фондоотдачи является фондоемкость. Фондоемкость показывает какое количество фондов необходимо для получения единицы дохода:
Фондоемкость
К = Ф/Д или К = 1/ h
И последний показатель использования основных производственных фондов это фондовооруженность – характеризует обеспеченность работников средствами труда:
Фондовооруженность
где Ш – среднесписочная численность штата (кол-во работников)
Эти 3 показателя расчитываются для предприятия в целом.
Структура и показатели использования оборотных средств
предприятия связи
В совокупности оборотные фонды в сфере производства и сфере обращения называются оборотными фондами. Невещественный характер продукции услуг связи отражается на составе и стуктуре оборотных средст предприятия. Если на предприятиях промышленности в составе оборотных фондов наибольшую долю составляют производственные запасы материалов и сырья, а в составе обращения – готовая продукция, то в составе оборотных средств предприятий связи отсутствует незавершенное производство продукции, а запасы материалов используются не для производства продукции, а для обслуживания средств связи.
Оборотные средства предприятий связи подразделяются на:
— нормируемые (материалы, топливо, форменная одежда), по которым утверждаются нормативы потребления или использования;
— ненормируемые (денежные средства предприятий, находящиеся на счетах в банке, дебиторская задолженность клиентов за услуги связи).
Норма оборотных средств характеризует число дней, на которые у предприятия должен быть запас оборотных средств для бесперебойной работы.
Норма оборотных средств устанавливается в различных относительных величинах (например, на материалы и топливо в днях, на запасные части в % стоимости соответствующих видов ОФ).
Для характеристики оборотных средств применяются следующие виды показателей:
Коэффициент оборачиваемости оборотных средств , определяемый от основной стоимости и среднегодовой величины оборотных средств предприятия:
К об = Д/ Обф ср
где Д – доход от основной деятельности, либо Q – обьем реализованной продукции
Обф ср – среднегодовая величина оборотных средств.
Скорость оборота , коэффициент характеризующий длительность одного оборота в днях:
W = Т/ Коб или W = 360/ Коб
Вопросы по теме:
1. Что такое основные фонды? Какова их роль в производстве?
2. Что такое производственные фонды?
3. Как классифицируются основные фонды?
4. Что такое структура основных фондов?
5. Перечислите виды износа основных фондов?
6. Дайте определение физическому износу ОПФ? Как он рассчитывается.
7. Дайте определение моральному износу? Его расчет.
8. Что такое амортизация ОПФ?
9. Как рассчитывается годовая норма амортизации?
10. Назовите показатели использования ОПФ?
11. Как рассчитывается фондоотдача, фондоемкость и фондовооруженность?
12. Дайте определение коэффициенту экстенсивного использования оборудования.
13. Дайте определение коэффициенту интенсивного использования оборудования.
14. Назовите пути повышения эффективности использования ОПФ.
Совет 1: Как рассчитать коэффициент использования
Что такое оборотные средства предприятия связи?
16. Дайте определение нормированию оборотных средств?
17. Назовите показатели использования оборотных средств?
Предыдущая12345678910111213141516Следующая
ПОСМОТРЕТЬ ЕЩЕ:
В цехе завода установлено 120 станков.
Режим работы цеха 2-ух сменный.
Продолжительность смены 8 часов.
Годовой объем выпуска продукции 960 тыс.
Расчет коэффициентов использования производственной мощности. 1 страница
изделий, производственная мощность цеха 1100 тыс. изделий.
Определите коэффициенты сменности работы станков, коэффициенты экстенсивной, интенсивной и интегральной загрузки.
Известно, что в первую смену работают 100 станков, во вторую смену 90 станков.
Количество рабочих дней в году- 250, время фактической работы 1 станка за год 3150 часов.
Решение:
Рассчитаем коэффициент сменности работы станков (Ксм), как отношение фактически отработанного числа станкосмен за период к максимально возможному числу станкосмен на установленном оборудовании за одну смену того же периода:
N i - число станкосмен в i-ю смену, при этом суммирование ведётся по всем сменам данного периода;
n - максимально возможное число станкосмен на установленном оборудовании за одну смену того же периода.
Коэффициент экстенсивного использования оборудования (К экст) рассчитывается как отношение фактического количества часов работы оборудования к количеству часов его работы по плану (нормативу):
Т об.ф и Т об.пл - соответственно фактическое и плановое время работы оборудования,
t см - продолжительность смены.
Коэффициент интенсивности использования оборудования рассчитывается по формуле:
В ф - фактическая выработка оборудованием продукции в единицу времени;
В н - технически обоснованная нормативная выработка оборудованием продукции в единицу времени (паспортные данные оборудования).
Определим показатель, объединяющий экстенсивные и интенсивные резервы. Таким обобщающим показателем служит интегральный коэффициент использования оборудования, который характеризует использование оборудования, как по времени, так и по мощности.
К и = К экст × К инт = 0,7875 × 0,873 = 0,687
В результате вычислений можно сделать вывод, что на предприятии имеются резервы для увеличения производительности оборудования и неиспользованные резервы времени.
Коэффициент сменностиКоэффициент экстенсивной загрузкиКоэффициент интенсивной загрузкиКоэффициент интегральной загрузки
Поиск Лекций
Задача 2.
Определить размер годовых амортизационных отчислений, если известно :
1) Среднегодовая стоимость основных средств определяется на основе их первоначальной стоимости с учетом ввода и ликвидации ОС в течение года:
Фср.г = Фо+Фвв*ЧМ/12 – Фвыб*(12-М)/12
Фср.г = 8960+1000*6/12 – 760*(12-8)/12 = 9206,67 тыс. руб.
где Фср.г – среднегодовая стоимость ОС, тыс.руб.
Фо – первоначальная стоимость ОС, тыс.руб.
Фвв – стоимость вводимых ОФ в течение года, тыс.руб.
ЧМ – число месяцев функционирования введенных ОС
Фвыб – стоимость выбывающих в теч. года ОС, тыс.руб.
М – кол-во месяцев функционирования выбывших ОС.
2) Годовые амортизационные отчисления:
Аг = Фср.г*На/100 = 9206,67*13%/100 = 1196,87 руб.
Ответ: среднегодовая стоимость ОС составляет 9206,67 тыс. рублей, годовые амортизационные отчисления – 1196,87 рублей.
Задача 4(д)
Определить коэффициент интегрального использования оборудования, если известно:
Токарные и фрезерные станки работают в две смены, сверлильные – в одну смену. Токарные и фрезерные станки простаивают в ремонте в течение года 365 ч каждый, сверлильные – по 276 ч. В году 240 рабочих дней, продолжительность смены – 8 часов.
Алгоритм решения:
1. Определить фактическое время работы каждого вида оборудования.
2. Определить режимное время работы оборудования.
3. Найти коэффициент экстенсивного использования оборудования
4. Найти коэффициент интегрального использования оборудования
Решение:
По этим данным мы можем рассчитать объём номинального (режимного) и эффективного фондов времени работы оборудования. Затем (в зависимости от цели расчёта) можем вычислить два вида коэффициентов экстенсивной загрузки оборудования: коэффициент использования режимного фонда времени и коэффициент эффективного фонда времени соответственно. Номинальный режимный фонд вычисляется по формуле Т ном = (Д в году – Д выходных)*t режим сменности), а эффективный фонд времени работы оборудования: (Т эфф = Т ном – Т рем).
F ном (ток) = 240*16*25 = 96000
F ном (сверл) = 240*8*12 = 23040
F ном (фрез) = 240*16*10 = 38400
F эф (ток) = 240*16*25 – 365*25 = 96000 – 9125 = 86875
F эф (фрез) = 240*16*10 – 365*10 = 38400 – 3650 = 34750
F эф (сверл) = 240*8*12 – 276*12 = 23040 – 3312 = 19728
Так как сведений о фактически отработанном времени оборудования нет, если взять объём годовой производственной программы предприятия за фактически отработанное время, по формуле получим:
k э э = 68000 / 86875 = 0,78 k э э = 120000 / 141353 = 0,85
k э э = 22000 / 19728 = 1,12
k э э = 30000 / 34750 = 0,86
k и = 0,78 * 0,8 = 0,62 k и = 0,85 * 0,8=0,68
k и = 1,12 * 0,8 = 0,90
k и = 0,86 * 0.8 = 0,69
k э э = 68000 / 96000 = 0,71 k э э = 120000 / 157440 = 0,76
k э э = 22000 / 23040 = 0,95
k э э = 30000 / 38400 = 0,78
k и = 0,62 * 0,8 = 0,50 k и = 0,76 * 0,8 = 0,61
k и = 0,90 * 0,8 = 0,72
k и = 0,69 * 0,8 = 0,55
Ответ: коэффициент интегрального использования оборудования, без учёта временных затрат на ремонт, k и = 0,61 (оборудование используется на 61 %); а коэффициент интегрального использования оборудования, с учётом временных затрат на ремонт, k и = 0,68 (оборудование используется на 68%).
Задача 6
Определить изменение длительности оборота оборотных средств
Решение:
1. Определить продолжительность одного оборота отчётного года.
Из формулы получаем, что Т об = (500 тыс.руб. * 360 дней) /15руб.= 12 дня.
2. Увеличение выпуска продукции составило 20%, а увеличение норматива оборотных средств – 10%. Следовательно, сумму предполагаемого увеличения норматива оборотных средств и готовой продукции можно сосчитать следующим образом:
Q г пр 2 = 15млн.руб + 15 млн.руб * 0.2 = 18 млн.руб
К об 2 = 500 тыс.руб + 500 тыс.руб* 0,1 = 550 тыс.руб
3. Определить необходимое изменение длительности оборота оборотных средств.
Т об 2 = (К об 2 * F пд) / Q г пр 2 = (550 000* 360) / 18 000 000 = 11 дня; следовательно, необходимое изменения 12 – 11 = 1 день.
Ответ: изменение длительности оборота оборотных средств составляет 1 дня.
АЛЬТЕРНАТИВНЫЙ ВАРИАНТ РЕШЕНИЯ….
(Q г пр 2 = 15млн.руб + 15 млн.руб * 0.2 = 6 млн.руб
К об 2 = 500 тыс.руб + 500 тыс.руб* 0,1 = 100 тыс.руб
3. Определить необходимое изменение длительности оборота оборотных средств.
Т об 2 = (К об 2 * F пд) / Q г пр 2 = (100000* 360) / 6 000 000 = 6 дней); следовательно, необходимое изменения 12 – 6 = 6 дней)
Задача 9
Определить снижение трудоемкости, высвобождение рабочих и рост годовой производительности труда за счет проведения ряда оргтехмероприятий в предшествующем году.
Решение:
1) Время, затраченное на производство всего объёма продукции в текущем и плановом году, (то есть трудоёмкость производства в часах), равно:
Т е 1 = 56 000 шт * 29 мин =1 624 000 мин = 27 067 часов (текущий год)
Т е 2 = 56 000 шт * 22 мин =1 232 000 мин = 20 533 часов (планируемый год)
2) Так как для того, чтобы рассчитать среднесписочную численность работников, в условии задачи не хватает данных (количества человек (по дням), которые приходили на работу в течение года), определим явочную численность рабочих по формуле .
Р яв 1 = 27067 ч. / (1750 ч. * 1.2) = 12,89 (численность рабочих в текущем году)
Р яв 2 = 20533 ч. / (1750 ч. * 1.2) = 9,78 (численность рабочих в планируемом году)
3) Высвобождение Ф рабочих = 12,89 – 9,78 = 3,11 ≈ 3 человека
4) Выработка на одного рабочего по формуле :
В 1 = 56 000 / 27067 ~ 2 шт. деталей / в час (текущий год)
В 2 = 56 000 / 20533 = 2,7~3 шт. деталей / в час (планируемый год)
5) Трудоёмкость по формуле :
Т е 1 = 27067 / 56 000 = 0,5 часа / на деталь (текущий год)
Т е 2 = 20533 / 56 000 = 0,4 часа / на деталь (планируемый год)
Снижение трудоёмкости вычисляется по формуле: I тр. = (Т текущ. – Т план.) / Т план. * 100%
I тр. = (27067 – 20533) / 20533 * 100% = 31,9 %.
6) Рост годовой производительности труда: I пр = В текущ 1 / В план 2 * 100%
I пр = 2 / 2,7 * 100 % = 74 %.
Ответ: снижение трудоёмкости – 31,9 %; высвобождение рабочих ≈ 3 человека; рост годовой производительности труда — 74 %.
Задача 11
Определить основной месячный заработок рабочего по сдельно – прогрессивной системе оплаты труда. По действующему на предприятии положению предусмотрено увеличение расценок на продукцию, выработанную сверх исходной базы, при ее перевыполнении до 5% — в 1,5 раза, а при перевыполнении свыше 5% — в 2 раза. За исходную базу принято 100 – процентное выполнение норм выработки
Величина часовой тарифной ставки первого разряда – 5 руб.
Решение:
1) Количество деталей, изготовленных рабочим:
N д (шт) факт. = Н выр. + Н выр. * 10 % =240 + 24 = 264
2) Время, предусмотренное нормой на изготовление всех деталей:
Т все д (шт) норм = Н выр. * Н шт-кальк. = 240 *48 мин = 11 520 = 192 часa
3) Фактическое время на изготовление деталей:
11 520 / 264 = 43,6 мин
4) Превышение нормы составило:
264 – 240 = 24 шт (Процентное превышение норма составило 10%)
5) Заработок рабочего по обычным расценкам:
ЗП сд = Т 1 * k III * Н выр. (час.) = 5 руб. * 1,8 * 192 час. = 1728 руб.
6) Продукция, выработанная сверх нормы: 24 деталей. Поскольку заработок рабочего формируется исходя из количества отработанных нормо-часов, для начала оценим стоимость этой продукции в часах: 24 * 48 мин = 1152 мин = 19,2 час. По условию задачи премиальная часть заработка складывается из двух частей: за перевыполнение нормы в пределах 5 % повышение расценок в 1.5 раза и за перевыполнение свыше 5 % — в 2 раза. Наш рабочий перевыполнил норму на 10 %, поэтому:
Расчет показателей использования оборудования
1 часть = 9 * 24 =216 руб.
Основной заработок: ЗП сдпр = 1728 + 216 = 1944 руб.
Ответ: основной месячный заработок рабочего по сдельно-прогрессивной системе изготовления продукции составит 1944 рубля.
Задача 14
©2015-2018 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных
Этот показатель в НП может исчисляться в 2 вариантах
1. Показатель использования проектной мощности технологической установки, представляющий отношение фактического объёма переработки нефти или полуфабрикатов в единицу рабочего времени к объёму переработки нефти или полуфабрикатов по проекту в ту же единицу рабочего времени (это время без простоя):
Qф — ϶ᴛᴏ фактический объём переработки нефти за единицу рабочего времени
Qпр — ϶ᴛᴏ проектный объём переработки нефти.
Такой показатель должен исчисляться по каждой технологической установке. Этот показатель не всегда может правильно оценить степень интенсивного использования ОФ
2. Показатель использования максимальной мощности в единицу рабочего времени. Рассчитывается в 2 вариантах:
a. Показатель использования максимальной мощности определение делением фактического объёма переработки нефти или полуфабрикатов в единицу рабочего времени на максимально возможный объём переработки нефти или полуфабрикатов за ту же единицу времени:
Максимальная производительность определяется как среднесуточная производительность за лучший месяц работы в данном году. Таким же образом в НД рассчитывается показатель интенсивного использования установок комплексной переработки нефти.
Этот показатель отражает степень интенсивности использования оборудования по сырью, однако в ряде случаев наблюдается, что с ростом объёма переработки нефти или сырья, снижается выход целевой продукции.
Коэффициент использования оборудования
Но ведь задача завода не только перерабатывать нефте и сырье, но и давать целевую продукцию, в связи с этим данный показатель исчисляется в варианте б.
b. Это показатель использования максимальной мощности, определяемый делением фактического объёма выработки целевой продукции в единицу рабочего времени к максимально возможному объёму выработки целевой продукции, с учетом качества получаемых продуктов, за ту же еденицу рабочего времени:
Р – стоимость реализации продукции в рублях
Ос – средний остаток оборотных средств за какой-то период
С – себестоимость товарной продукции
Остаток оборотных средств – сумма в конце и начале месяца, деленная на 2. В сумме за квартал – сумма месячных запасов, деленная на 3. Также и за год.
Время одного оборота в днях:
Помимо коэффициента оборачиваемости и продолжительности оборота используется и показатель загрузки оборотных средств. коэффициент загрузки представляет собой размер оборотных средств, который приходится на 1 рубль реализованной продукции. Чем меньше данный показатель, тем эффективнее работает предприятие.
Все эти показатели оборачиваемости оборотных средств рассчитываются как по всем оборотным средствам, так и отдельно по нормируемым оборотным средствам.
НДП и НПП имеет достаточно высокую степень использования оборотных средств. В случае если в целом по промышленности России, оборотные средства совершают 5 оборотов в год. Продолжительность 72 дня. А в НДП и НПП – 12-15 оборотов в год. Но скорость оборота оборотных средств различна не только по отдельным отраслям, она различна и по предприятиям одной отрасли и зависит от многих факторов: от местоположения предприятия, вида транспорта͵ видов расчета͵ акцептных форм расчета или аккредитивных форм расчета.
Ускорение оборачиваемости оборотных средств, приводит к сокращению длительности одного оборота или к увеличению числа оборотов. И в том и в другом случае высвобождаются средства. И предприятие может их использовать на какие-то другие цели или же может увеличить объём производства не отвлекая из хозяйственного оборота ресурсы. Ускорение оборачиваемости оборотных средств, в целом по стране позволяет экономить фонд накопления национального дохода и увеличивать фонд потребления. При рассмотрении резервов ускорения оборачиваемости оборотных средств, анализ проводят по отдельным стадиям оборота. На первой стадии кругооборота оборотных средств, то есть при приобретении необходимых материальных ценностей, предприятия, которые находятся на акцептной форме расчета͵ имеют незначительные резервы фонда оборачиваемости. Надо быть просто добросовестным плательщиком. На второй стадии кругооборота на момент поступления материальных запасов на предприятие и их отпуска в само производство имеются определенные резервы. Οʜᴎ состоят в том, что не следует иметь излишки запасов. Это приводит к их омертвлению и сокращению скорости оборота. Надо иметь постоянные долгосрочные связи с потребителями и покупателями.
В большинстве отраслей промышленности наибольшие возможности улучшения использования оборотных средств имеются на третьей стадии, на стадии производства. Это принято называть производственным циклом. И сократить его можно путем увеличения производительности труда, применение новой техники и технологии.
Четвертая стадия кругооборота — ϶ᴛᴏ с момента выпуска готовой продукции и до момента начисления денег на расчетных счет. Нужно быть аккуратным плательщиком.
Коэффициент готовности
Коэффициентом готовности аппаратуры называется отношение времени безотказной работы к сумме времени безотказной работы и восстановления аппаратуры, взятых за один и тот же календарный срок. Эта характеристика в дальнейшем будет обозначаться К г .
Согласно данному определению
где t р – время безотказной работы аппаратуры, t в – время восстановления, т.е. время, затраченное на профилактику и ремонт аппаратуры.
В состав t в не входит время хранения и время, затрачиваемое на подготовку аппаратуры к работе после ее простоя. Это объясняется тем, что время простоя не определяется надежностью, а поэтому и не может быть ее характеристикой. Время же, затрачиваемое на подготовку, мало по сравнению со временем восстановления и оно слабо характеризует надежность аппаратуры, так как зависит от множества других факторов (удобства эксплуатации, квалификации обслуживающего персонала, необходимости заправки горючим, смазочными материалами и т.п.).
Из определения коэффициента готовности видно, что он зависит от времени эксплуатации аппаратуры, в течение которого определяется К г. Распределение времени работы аппаратуры и времени ее восстановления можно представить так (рис. 2.1):
;
И коэффициент готовности можно записать в виде:
(2.2)
Выражение (2.2) является статистическим определением коэффициента готовности. Для перехода к вероятностному его определению целесообразно воспользоваться средними величинами времени безотказной работы и времени восстановления. Тогда
где t ср – среднее время между соседними отказами, t в – среднее время восстановления.
Выражение (2.3) устанавливает зависимость между коэффициентом готовности и основными количественными характеристиками надежности.Так как , то
, (2.4)
Так как при t ¥ средняя частота отказов стремится к , то коэффициент готовности системы при длительной ее эксплуатации стремится к постоянной величине:
Выражение (2.5) показывает вероятность того, что система исправна в любой момент времени t. Оно является вероятностным определением коэффициента готовности. Следует иметь в виду, что выражение (2.4) не показывает вероятность исправной работы системы в любой момент времени t при неустановившемся процессе эксплуатации.
Время восстановления, а значит, и существенно зависят от надежности. Чем выше надежность, тем реже аппаратура ремонтируется, а, следовательно, тем меньше . Если учесть, что является также функцией средней частоты отказов, то становится ясным, что коэффициент готовности достаточно полно характеризует надежность аппаратуры.
Так как зависит от времени восстановления, то этот коэффициент также характеризует эксплуатационные качества аппаратуры (удобство эксплуатации, стоимость эксплуатации и т.п.), качество обслуживающего персонала и т.д. Однако зависимость коэффициента готовности от времени восстановления часто затрудняет оценку надежности аппаратуры, так как по его значению невозможно судить о времени непрерывной работы аппаратуры без отказов.
Указанное свойство коэффициента готовности ограничивает его использование и не позволяет его считать универсальной характеристикой аппаратуры, а именно надежности и удобства эксплуатации.
Коэффициент вынужденного простоя
Коэффициентом вынужденного простоя называется отношение времени восстановления к сумме времени восстановления и безотказной работы аппаратуры, взятых за один и тот же календарный срок. Обозначается этот коэффициент К п и согласно определению записывается следующим образом:
.
(2.6)
Оперируя средними временами безотказной работы и восстановления, можно записать:
Из сравнения выражений (2.1) и (2.6) видно, что коэффициент вынужденного простоя и коэффициент готовности связаны зависимостью:
. (2.7)
Для длительно эксплуатируемой аппаратуры коэффициент простоя стремится к постоянной величине, описываемой выражением:
Выражение (2.8) определяет вероятность того, что в установившемся процессе эксплуатации система в любой произвольно выбранный момент времени будет в неисправном состоянии. Из выражений (2.7) и (2.8) видно, что коэффициент вынужденного простоя является производным от коэффициента готовности. Поэтому он обладает всеми достоинствами и недостатками, присущими коэффициенту готовности.
Коэффициент профилактики
Коэффициентом профилактики называется отношение времени восстановления ко времени безотказной работы, взятых за один и тот же календарный срок. Он обозначается К пр и часто называется нормой профилактики. Согласно определению
(2.9)
или в вероятной трактовке
Из выражений (2.8) и (2.10) очевидна следующая зависимость:
(2.11)
Таким образом, так же, как и коэффициент вынужденного простоя, коэффициент профилактики является производным коэффициента готовности и, следовательно, обладает теми же достоинствами и недостатками, что и К г.
Частота профилактики
Частотой профилактики называется отношение числа осмотров и ремонтов аппаратуры к сумме времени безотказной работы и времени восстановления, взятых за определенный календарный срок.
Частота профилактики обозначается в дальнейшем K w . В соответствии с данным определением
, (2.13)
где n р – число ремонтов аппаратуры, n ос – число профилактических осмотров, t p – время исправной работы аппаратуры за определенный календарный срок, t в – время восстановления.
Дадим вероятностную трактовку коэффициенту K w . Разделим числитель и знаменатель выражения (2.13) на n р. Тогда получим:
(2.14)
.
Частота профилактики так же, как и все рассмотренные коэффициенты, характеризует надежность аппаратуры и удобство ее эксплуатации. Из выражений (2.13) и (2.14) видно, что чем надежнее аппаратура (большее t ср) и чем меньше профилактических осмотров (n ос), тем меньшечастота профилактики.
Следует, однако, заметить, что уменьшение числа профилактических осмотров (n ос) может привести к уменьшению среднего времени между соседними отказами. Это может, в свою очередь, привести к повышению частоты профилактики и понижению коэффициента готовности аппаратуры. По-видимому, существует оптимальное число профилактических мероприятий, при котором частота профилактики (K w) и коэффициент готовности (К г) являются наивыгоднейшими.
Частота профилактики позволяет определить необходимое число профилактических осмотров и ремонтов. В связи с этим она дополняет коэффициенты, учитывающие вынужденный простой аппаратуры и совместно с ними дает хорошее представление о надежности и удобстве эксплуатации аппаратуры.
1
2 коэффициент простоя оборудования
3 коэффициент простоя оборудования
4 коэффициент неготовности оборудования
См. также в других словарях:
коэффициент простоя оборудования - коэффициент неготовности оборудования — [Л.Г.Суменко. Англо русский словарь по информационным технологиям. М.: ГП ЦНИИС, 2003.] Тематики информационные технологии в целом Синонимы коэффициент неготовности оборудования EN equipment… …
коэффициент неготовности оборудования - коэффициент простоя оборудования — Тематики нефтегазовая промышленность Синонимы коэффициент простоя оборудования EN equipment unavailability … Справочник технического переводчика
коэффициент вынужденного [непланового] простоя - (напр. оборудования, энергоблока) [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN forced outage factor … Справочник технического переводчика
ОСТ 45.153-99: Надежность средств электросвязи. Термины и определения - Терминология ОСТ 45.153 99: Надежность средств электросвязи. Термины и определения: 80 анализ отказов Логическое и систематическое исследование отказов объекта путем идентификации характера возникновения, причин и последствий отказов с целью… …
Общие термины, оборудование - Термины рубрики: Общие термины, оборудование Анализ существенных неисправностей Внутренняя автомобильная дорога Внутриплощадочные и автомобильные дороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
ГОСТ Р 52527-2006: Установки газотурбинные. Надежность, готовность, эксплуатационная технологичность и безопасность - Терминология ГОСТ Р 52527 2006: Установки газотурбинные. Надежность, готовность, эксплуатационная технологичность и безопасность оригинал документа: 3.66 «вне работы» (off line): Операции на неработающей ГТУ. Определения термина из разных… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
время - 3.3.4 время tE (time tE): время нагрева начальным пусковым переменным током IА обмотки ротора или статора от температуры, достигаемой в номинальном режиме работы, до допустимой температуры при максимальной температуре окружающей среды. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Заработная плата - (Wages) Важнейшее средство повышения заинтересованности работников Участие трудящихся в доле вновь созданных материальных и духовных благ Содержание Содержание. > заработная плата - это важнейшее средство повышения заинтересованности… … Энциклопедия инвестора
риск - 2.19 риск (risk): Потенциальная опасность нанесения ущерба организации в результате реализации некоторой угрозы с использованием уязвимостей актива или группы активов. Примечание Определяется как сочетание вероятности события и его последствий.… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ - функционирование элементов основных фондов, в результате которого производится продукция, выполняется работа, оказываются услуги. И.о.ф. характеризуется показателями использования парка оборудования (доля работающих машин в общем парке), зданий и … Финансово-кредитный энциклопедический словарь
Китайская Национальная Нефтегазовая корпорация - (CNPC) Китайская Национальная Нефтегазовая корпорация это одна из крупнейших нефтегазовых компаний мира Китайская Национальная Нефтегазовая корпорация занимается добычей нефти и газа, нефтехимическим производством, продажей нефтепродуктов,… … Энциклопедия инвестора
Большое значение имеет разработка и внедрение организационных мероприятий по повышению и улучшению использования производственных мощностей , улучшение организации ремонта оборудования , обеспечивающее сокращение простоев оборудования, повышение трудовой дисциплины работников и др.
Время на проведение ремонта и осмотров оборудования в прерывном и непрерывном производстве определяется по типовому оборудованию по единым нормам . В этих нормах приводятся периодичность ремонтов, длительность простоя оборудования в ремонте и трудоемкость ремонта. По остальному оборудованию - по аналогии или на базе прогрессивных показателей предприятий. Если фактические результаты работы лучших ремонтных бригад на предприятии обеспечивают сокращение времени простоя оборудования в ремонте по сравнению с установленными отраслевыми нормами , то при расчете фонда времени должны быть учтены эти прогрессивные показатели.
Установление времени простоев оборудования в ремонте на базе графика ППР-
Нормативы продолжительности простоя оборудования в ремонте включают время проведения подготовительных, ремонтных и заключительных работ.
Сокращение длительности простоев оборудования в ремонте достигается путем своевременной и полной технической п материальной подготовки ремонтных работ, обеспечивающей непрерывность их выполнения в соответствии с разработанным планом организации ремонта с использованием карт научной организации труда , составляемых для ремонта крупных агрегатов и технологических линий применения при ремонте наиболее прогрессивных методов и приемов выполнения ремонтных работ с использованием специальной оснастки и средств механизации организации ремонтных работ, обеспечивающей максимальное уплотнение процесса ремонта во времени, использования для этого сетевых графиков обеспечения ремонтных работ квалифицированными кадрами и участия в ремонте эксплуатационного персонала создания материальной и моральной заинтересованности исполнителей ремонтных работ в досрочном выполнении их при высоком качестве ремонта.
Перед промышленностью поставлена задача увеличения коэффициента сменности и ликвидации простоев оборудования.
Длительность простоя оборудования в ремонте определяется суммарной длительностью подготовительного (Пп), ремонтного (Пр) и заключительного (П3) периодов
Расходы на ремонт зависят от типа технологической установки, в затратах на обработку они являются наиболее крупной статьей. Каждый день простоя оборудования в ремонте связан со значительным уменьшением выработки продукции . Поэтому ускорение и снижение стоимости ремонтных работ имеет актуальное значение.
Разница между календарным и эффективным (плановым) фондами времени представляет собой длительность плановых простоев. Фактически, как правило, бывают также внеплановые простои оборудования в результате непредвиденных причин - аварий, недостатков в организации производства и т. д. Поэтому фактическое отработанное время (Тфр) будет несколько меньше эффективного фонда времени (Тэф).
Кроме планов ых возможны и внеплановые простои оборудования. Как правило, эти простои являются результатом недостатков организации производства , снабжения и труда. Задача состоит в том, чтобы полностью исключить внеплановые простои, а плановые свести к минимуму.
Данные о простоях технологических установок показывают, что в общей сумме простоев 48 % и более занимают простои при капитальных и текущих ремонтах . Поэтому разработка мероприятий, направленных на сокращение простоев оборудования при ремонтах, имеет большое значение для повышения коэффициента экстенсивного использования технологических установок. Велика еще величина простоев технологических установок и по организационным причинам (отсутствие сырья, электроэнергии, емкостей и т. д.). -
Выравнивание производства по объему является наиболее важным условием применения системы канбан и минимальной потери времени рабочих, сокращения простоев оборудования.
И этот подход имеет под собой весьма серьезное основание. При переходе на автоматизированное оборудование численность обслуживающего персонала значительно сокращается и каждому рабочему приходится контролировать большую группу станков Если на таком оборудовании очистка технически трудноосуществима или ее трудно организовать, то это обязательно вызовет различные нарушения технологического процесса , которые рано или поздно явятся причинами снижения качества обработки, появления брака, дорогостоящих простоев оборудования.
Рис, 10.3. Зависимость материальных и стоимостных показателей ремонтного производства от уровня внутризаводской централизации ремонтного персонала / - простои оборудования в ремонте // - себестоимость капитального ремонта I EP оборудования /// - выработка на одного слесаря-ремонтника IV - трудоемкость капитального ремонта V - динамика выполнения плана капитального ремонта
Уменьшение простоев оборудования в ремонте путем сокращения времени ремонтов за счет их специализации, рациональной организации.
Как показывает опыт, в настоящее время на электротехнических заводах велики простои оборудования по организационным причинам, В этой связи необходимо дальнейшее совершенствование организации и управления в отрасли.
Возрастающее значение ремонта и модернизации основных фондов , особенно оборудования, требует постоянногс улучшения его организации. Основными задачами организации ремонта являются повышение уровня эксплуатационной готовности основных фондов it сокращение простоев оборудования в ремонтах снижение трудовых и материальных затрат , связанных с выполнением работ по техническому обслуживанию и рек-онту основных фондов улучшение качества их технического обслуживания и ремонта, обеспечивающего снижение потребности в ремонтах совмещение (при необходимости) капитального ремонта оборудования с его модернизацией механизация ремонтных работ и повышение уровня производительности труда ремонтного персонала.
Как правило, предпочтительнее округлять норму обслуживания меньшую сторону, так как, во-первых,простои оборудования в ольшинстве случаев сопряжены с большими убытками, чем простои абочего, а во-вторых простои рабочего могут быть использованы и для отдыха, отправления личных надобностей или обслуживания абочего места.
Прежняя трехзвенная система машин - двигатель, передаточный механизм , рабочая машина -превратилась в четырехзвенную, включающую в себя еще аппараты автоматического регулирования и управления производственными процессами . Сюда относятся измерительные и регулирующие электрические, электронные, пневматические и гидравлические устройства, пульты автоматического управления, средства диспетчерского контроля , счетно-вычислительная техника и т. п. От этой группы основных фондов зависят ритмичность проведения производственного процесса , строгое выдерживание режима, сокращение простоев оборудования, а отсюда -
