Антикоррозионная покраска металлоконструкций. Технологический регламент технологический регламент по окрашиванию металлоконструкций Нанесение лакокрасочного покрытия на металлоконструкции

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

5. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ
(обязательное)

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

5. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Для чего это нужно

Вывод

Применение антикоррозионной защиты металлоконструкций

Окрашивание металлоконструкций

Покрытия

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПРОЛЕТНОГО СТРОЕНИЯ МОСТА

1.1. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

Подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

Восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

Нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины, послойная сушка;

Контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.2. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, маркировочных надписей, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. К работам по очистке поверхности металлоконструкций следует приступать после окончания всех монтажных и сварочных, после исправления дефектных мест.

Обезжиривание поверхности

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 . Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления окислов

2.5. Степень очистки от окислов поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 - 2 по ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30 (не более).

2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.

2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм, либо корунд зернистостью 16 по ГОСТ 3647 .

Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива необходимо проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистилированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).

2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80 : содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться маслянные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

2.10. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха (желательно пылесосом).

Контроль качества подготовки поверхности

2.11. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.12. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3.1. Сжатый воздух, предназначенный для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9. 010-80 .

3.2. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы.

Система покрытия для защиты металлоконструкций от коррозии

Грунтовочный лакокрасочный материал -....................... ФЛ-03К 50 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал -....................... ХВ-124 70 мкм

Толщина комплексного покрытия -....................... 120 мкм

Таблица 1.

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

	Растворитель	Методы нанесения
		Пневматический		Безвоздушный
		Рабочая вязкость, сек	Толщина одного слоя, мкм	Рабочая вязкость, сек	Толщина одного слоя, мкм	Рабочая вязкость, сек	Толщина одного слоя, мкм
ФЛ-03К Сиккатив НФ-1-4 % от массы неразбавленной грунтовки	Сольвент, ксилол
	Сольвент, ксилол

3.3. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

Условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

Температуру точки росы;

Отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.4. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.5. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с таблицей . Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильрованы через сито (ГОСТ 6613). Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ-246-4.

3.6. На заводе-изготовителе должно быть нанесено два слоя грунтовочного лакокрасочного материала ГФ-0119 либо ФЛ-03К.

В случае применения в качестве грунтовочного материала ФЛ-03К перед нанесением покрывного слоя наносится третий слой ФЛ-03К, покрывной слой наносится по недосушенному слою ФЛ-03К

3.7. Режим естественной сушки лакокрасочных материалов до степени 3 приведен в таблице .

Таблица 2.

Технологические режимы сушки лакокрасочных материалов

	Естественная сушка		Конвективная сушка
	температура, ° C		температура, ° C

Общие требования

4.1. В задачу линейных ИТР входит тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов, включая:

Качество используемых материалов;

Работоспособность приборов контроля;

Квалификацию персонала;

Соответствие климатических условий требованиям Технологического Регламента на проведение окрасочных работ;

Параметры технологического процесса;

Качество выполнения отдельных технологических операций;

Соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.

Входной контроль лакокрасочных материалов

4.2. Входной контроль ЛКМ включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям указанным в технической документации на материал.

Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, и его качество (сертификат, паспорт, информация на транспортной таре) должна содержать следующие сведения:

Марку материала;

Наименование фирмы-поставщика;

Цвет материала и номер колера по каталогу;

Дату изготовления и срок годности;

Основные технические характеристики материала.

Качество полученных от изготовителя ЛКМ часто оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя (спецификациях, инструкциях, проспектах и т.п.) Однако в сомнительных случаях представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА вправе потребовать проведения испытаний по тем или иным показателям.

Лакокрасочные материалы в которых наблюдаются поверхностная пленка, желатинизация или выпадение твердо-сухого осадка (которые наблюдаются при вскрытии упаковочной тары) бракуют и не допускают в производство.

4.3. Окрасочное оборудование, приборы контроля, технологическая оснастка, индивидуальные средства защиты должны находиться в работоспособном состоянии, что должно быть засвидетельствовано в соответствующих документах.

4.4. Производители окрасочных работ должны иметь подтвержденную документально квалификацию, соответствующую виду выполняемой работы.

Весь персонал должен обладать необходимыми знаниями по технологии производства окрасочных работ, технике безопасности и охране окружающей среды.

4.5. При оценке качества окрашенной поверхности (каждого слоя и полной системы покрытия) производится визуальный осмотр всей поверхности. Отдельные испытания и измерения, предусмотренные технологической документацией (толщина пленки, адгезия, сплошность, степень высыхания и пр.), производятся в таких местах и с такой частотой, чтобы получить данные о реальных значениях измеряемых параметров.

4.6. На каждом месте производится не менее трех измерений и расчитывается средняя величина. Критерии качества окрашенной поверхности по каждому контролируемому показателю должны быть указаны в Технологическом Регламенте и рекомендациях поставщика краски.

Контроль климатических условий

4.7. Контроль климатических условий во время выполнения окрасочных работ необходимо производить не реже, чем два раза за смену, в т.ч. первый раз - перед началом работы. При неустойчивой погоде измерения следует производить через каждые два часа.

4.8. Контроль климатических условий включает в себя:

Отсутствие осадков, или их последствий;

Соответствие температуры воздуха и окрашиваемой поверхности требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый лакокрасочный материал;

Соответствие относительной влажности воздуха требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый материал;

Вероятности конденсации влаги во время проведения окрасочных работ.

4.9. Температуру воздуха следует измерять ртутными или электронными термометрами с точностью ± 0,5 ° С. Измерения необходимо выполнять в непосредственной близости от окрашиваемой поверхности. При выполнении окрасочных работ на открытом воздухе измерения необходимо выполнять как с солнечной, так и с теневой стороны. Полученные значения температуры воздуха необходимо сравнить с допустимыми значениями температуры нанесения используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.

4.10. Относительную влажность следует измерять:

Аспирационными психрометрами или вихревыми с точностью ± 3 %

Цифровыми электронными гигрометрами с точностью измерения ± 2 % и пределом измерения от 0 до 97 % в интервале температур от 0 до 70 ° С.

Полученные значения относительной влажности необходимо сравнить со значениями, допустимыми для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.

4.11. Температуру окрашиваемой поверхности следует измерять магнитным контактным термометром с точностью измерения ± 0,5 ° C. Рекомендуется выполнить, по крайней мере, одно измерение на 10 кв. м. поверхности. Затем следует выбрать самое низкое и самое высокое значение для каждого участка, сравнить их с допустимыми значениями температуры окрашиваемой поверхности для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о допустимости выполнения окрасочных работ.

В случае необходимости допускается выборочное окрашивание тех участков, которые на данный момент удовлетворяют требованиям по климатическим условиям.

4.12. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:

По значениям относительной влажности;

По разности значений температуры воздуха и точки росы;

По разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.

4.13. В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85 % или выше, условия для окрашивания считаются критическими, так как температура при этом выше точки росы менее чем на 3 ° С.

Если относительная влажность воздуха составляет 80 % или температура воздуха на 3,4 ° C выше точки росы, то условия для окрашивания можно считать благоприятными в течение примерно шести последующих часов.

Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой поверхности должна быть по крайней мере на 3 ° C выше точки росы во время выполнения окрасочных работ.

Точку росы определяют из таблиц, приведенных в стандарте ИСО 8502-4, по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха.

4.14. Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале.

Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов

4.15. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:

Сплошность покрытия по всей площади поверхности;

Толщина сырого слоя;

Толщина сухого слоя;

Количество слоев покрытия;

Адгезия;

Степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.

4.16. Перед началом окрасочных работ необходимо еще раз проконтролировать состояние поверхности. Если после очистки прошло более 6-ти часов, необходимо убедиться, что состояние поверхности отвечает соответствующим требованиям.

4.17. Сплошность покрытия, т.е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности обычно оценивается визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном свете или искуственном освещении.

Однако при формировании лакокрасочных покрытий на ответственных конструкциях (это должно быть оговорено представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА) сплошность покрытия контролируется инструментальным способом - с помощью детектора сплошности низкого напряжения.

4.18. Толщина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя и общая толщина покрытия. Это можно делать путем измерения толщины сначала мокрого слоя, затем (перед нанесением последующего слоя) сухой пленки.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:

ТСП = ТМП · ДН/100, где

ТМП - толщина мокрой пленки;

ДН - объемная доля нелетучих веществ (%).

Однако на практике осуществляют прямой контроль толщины сухой пленки, как послойный, так и всей системы покрытия, так как он дает более точные величины толщины покрытия.

4.19. Для измерения толщины покрытий на магнитной подложке используются приборы, работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом и магнитной подложкой или силы отрыва магнита от магнитной подложки.

Все приборы перед применением, а также через каждые 4 часа во время применения должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используют набор эталонных образцов.

4.20. При контроле толщин покрытия количество и местоположение участков для измерений должны быть такими, чтобы получить убедительные данные о реальной толщине лакокрасочного покрытия. Это должно быть предметом соглашения между заинтересованными сторонами и отмечено в технологической документации. Обычно принимают следующее соотношение количества мест измерений толщины покрытия и площади окрашиваемой поверхности:

Площадь окрашиваемой поверхности, м 2	Количество мест измерений

4.21. На каждом месте измерения площадью около 0,5 м 2 производится не менее трех измерений и рассчитывается среднее значение. Для решения вопроса о допустимости толщины покрытия обычно применяется известное «Правило 90 - 10»: 90 % измеренных толщин должно быть не менее толщины, указанной в технологической документации; 10 % измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины, указанной в технологической документации.

Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, то вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными сторонами. ПОКРЫТИЕ считается неприемлимым, если его толщина более, чем в два раза превышает требуемую.

Испытания проводят при температуре (22 ± 2) ° С и относительной влажности (50 ± 5) % на пластинах с покрытием. Число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6.

Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия:

При толщине до 60 мкм - 1 мм;

от 61 до 120 мкм - 2 мм;

от 121 до 250 мкм - 3 мм.

Поэтому количество измерений согласовывается заинтересованными сторонами и отмечается в технологическом Регламенте.

4.23. Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности навнесения последующего слоя, контролируется по методикам стандарта ИСО 1517 или тактильными методами (прикосновением пальцев рук).

На практике пользуются такими показателями как «высыхание до отлипа» и «высыхание на ощупь». Под такими выражениями понимают:

- «высыхание до отлипа» легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

- «высыхание на ощупь» тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.

Помимо оценки покрытия по указанным выше показателям представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА в процессе контроля должен визуально осмотреть всю поверхность после нанесения каждого слоя на предмет обнаружения дефектов покрытия.

Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9. 407 : покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства.

Контроль сформированного лакокрасочного покрытия

4.24. Контроль сформированного лакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов.

Однако в данном случае за срок высыхания покрытия принимается срок выдержки до ввода в эксплуатацию, т.е. до достижения покрытием оптимальных физико-механических и защитных свойств.

После полного формирования покрытие подлежит 100 %-ному визуальному контролю на наличие дефектов окрашивания.

5.1. Выполнение контрольных операций и результаты контроля оформляются документально на всех стадиях работы по нанесению лакокрасочных материалов.

В рабочем журнале (ЖУРНАЛ РАБОТ по гидроизоляции, анти-корозионной защите, окраске стальных конструкций) прораб (мастер) либо инспектор (ответственное лицо ЗАКАЗЧИКА) ежедневно отмечает все работы, которые ему пришлось выполнять в течение дня, с указанием даты и времени.

5.2. Акты контроля и приемки оформляются на отдельные этапы работы, соответствующие подготовке поверхности под окраску и, как правило, нанесению каждого слоя системы покрытия. В акте отмечаются результаты технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов и качества сформированных покрытий, включая:

Климатические условия в период выполнения работ;

Марки и качество используемых материалов;

Работоспособность оборудования, технологической оснастки и приборов контроля;

Параметры технологического процесса;

Качество подготовки поверхности под окраску и нанесения каждого слоя покрытия по основным показателям;

Качество полностью сформированного покрытия по основным показателям.

В акте делается заключение о соответствии качества окрасочных работ требованиям стандартов и Технологического Регламента и принятии конкретного объема работ.

В случае каких-либо отклонений от требований стандартов или технологического Регламента на выполнение окрасочных работ, которые не были исправлены по замечаниям инженера-резидента (инспектора), оформляется УВЕДОМЛЕНИЕ о нарушении требований нормативных документов.

5.3. По окончании окрасочных работ, т.е. приемке представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА (инспектором) полностью сформированного лакокрасочного покрытия, оформляется сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ на объекте. В сводный отчет заносятся вся основная информация об организации работы и значения основных параметров по всему технологическому процессу. При необходимости к сводному отчету прикладываются фотографии наиболее характерных (или спорных) участков очищенной или окрашенной поверхности.

АКТ
НА СКРЫТЫЕ РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА К ОКРАСКЕ

Комиссия в составе:

__________________________________________________________________________

произвела осмотр и проверку подготовки поверхности металла для нанесения грунтовочного слоя в _______________________________________________________

(указать пролет)

на _______________________________________________________________________

(указать конструктивный элемент)

Состояние поверхности вышеуказанного конструктивного элемента: _______________

__________________________________________________________________________

(указать степень очистки от окислов, степень обезжиривания,

После обезжиривания водными и моющими растворами

Время до разрыва пленки воды составляет более 30 сек

Капельный метод

Масляное пятно отсутствует на фильтровальной бумаге

Метод протирки

После обезжиривания водными и моющими растворами, органическими растворителями

Темное пятно на салфетке расплывчатое, не явно выраженное

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ОПОР МАЧТ ОСВЕЩЕНИЯ

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций опор мачт освещения.

1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

Подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

Нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

Контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяется следующая система покрытия.

Система покрытия

Грунтовочный лакокрасочный материал - «Галополим-02» 100 - 120 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал «Виникор-62» 80 - 90 мкм

Толщина комплексного покрытия 180 - 210 мкм

1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.

2.1. Перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

Обезжиривание поверхности

Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.

2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя регламентируется ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.

2.6. Сжатый воздух, предназначенный для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80 : содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.7. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

Контроль качества подготовки поверхности

2.8. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.9. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить).

3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. .

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

Условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

Температуру точки росы;

3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей .

3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ-246-4.

3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º - 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.10. Применяемая система покрытия:

«Галополим - 02» + «Виниколор - 62» - применяется для окраски мачт освещения

Таблица 1.

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

3.11. Приготовление и нанесение грунта «Галополим-02».

3.11.1. «Галополим-02» - двухкомпонентная грунтовочная композиция на основе хлорсульфированного полиэтилена, отверждаемая смесью аминных соединений в органических растворителях.

3.11.2. Компоненты «А» и «Б» смешиваются непосредственно перед нанесением состава на защищаемую поверхность. На 1000 гр. компонента «А» вводится 150 гр. компонента «Б». Введение компонента «Б» в компонент «А» осуществляется при непрерывно-действующем перемешивании. После введения в компонент «А» компонента «Б» смесь должна быть выдержана в течение 60 минут с целью удаления пузырей воздуха, перед нанесением процедить через через сито (ГОСТ 6613)

3.11.3. Срок хранения состава с момента введения отвердителя составляет не менее 16 часов при температуре 20 °С.

3.11.4. Грунт может наноситься при температуре воздуха от 0 °C до +45 °C и относительной влажности воздуха до 80 %. Температура защищаемой поверхности должна быть на 3 °C выше точки росы.

3.11.5. Наносить грунт следует равномерным слоем толщиной 80 мкм (2 по 40 мкм).

3.12. Приготовление и нанесение эмали «Виникор 62».

3.12.1. «Виникор 62» - двухкомпонентная винилово-эпоксидная эмаль, отверждаемая аминовыми отвердителями.

Эмаль «Виникор 62» отверждается отвердителями «АФ-2» в соотношении 100:2,5 (на 100 весовых частей остновы - 2,5 весовые частей отвердителя) либо отвердителем «ДТБ-2» в соотношении 100:2,2, поставляемым в комплекте с эмалью.

3.12.2. При вскрытии тары с эмалью в случае наличия высохшей пленки на поверхности эмали ее необходимо полностью удалить из емкости.

После удаления пленки эмаль должна быть тщательно перемешана до получения нераслаивающейся однородной массы до полного поднятия осадка.

До рабочей вязкости при температуре окружающей среды 20 ± 2 ° C эмаль доводится, при необходимости, введением растворителя Р4 в количестве не более 5 %.

3.12.3. После введения отвердителя эмаль сохраняет малярные свойства в течение 24 часов.

3.12.4. Наносить эмаль следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 150 мкм (2 или 3 слоя по 40 - 50 мкм в зависимости от системы покрытия).

3.12.5. Время высыхания покрытия при естественной сушке и температуре 18 ¸ 20 ° C составляет 24 часа. Контроль высыхания следует осуществлять органолептически при нажатии пальцем в течение 5 ¸ 6 сек на пальце не должно оставаться следов грунтовки.

3.12.6. Эмаль может наноситься при температуре воздуха от 0° до +35° и относительной влажности воздуха до 85 %.

Общие требования

4.1. В задачу линейных ИТР и представителя ТЕХНАДЗОРА входит тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов, включая:

Качество используемых материалов;

Работоспособность приборов контроля;

Квалификацию персонала;

Параметры технологического процесса;

Качество выполнения отдельных технологических операций;

Соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.

Входной контроль лакокрасочных материалов

Марку материала;

Наименование фирмы-поставщика;

Цвет материала и номер колера по каталогу;

Дату изготовления и срок годности;

Основные технические характеристики материала.

Качество полученных от изготовителя ЛКМ часто оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя (спецификациях, инструкциях, проспектах и т.п.). Однако в сомнительных случаях представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА вправе потребовать проведения испытаний по тем или иным показателям.

По вопросу проведения испытаний лакокрасочных материалов следует обращаться в ЦНИИ КМ «Прометей» (д.т.н. Пирогов В.Д., к.т.н. Степанова Ирина Павловна тел. 274-18-14, 274-17-29, т/факс 274-17-07)

Лакокрасочные материалы, в которых наблюдаются поверхностная пленка, желатинизация или выпадение твердо-сухого осадка (которые наблюдаются при вскрытии упаковочной тары) бракуют и не допускают в производство.

4.6. На каждом месте производится не менее трех измерений и рассчитывается средняя величина. Критерии качества окрашенной поверхности по каждому контролируемому показателю должны быть указаны в Технологическом Регламенте и рекомендациях поставщика краски.

Контроль климатических условий

4.8. Контроль климатических условий включает в себя:

Отсутствие осадков, или их последствий;

Вероятности конденсации влаги во время проведения окрасочных работ.

4.10. Относительную влажность следует измерять:

Аспирационными психрометрами или вихревыми с точностью ± 3 %;

4.11. Температуру окрашиваемой поверхности следует измерять магнитным контактным термометром с точностью измерения ± 0,5 ° C. Рекомендуется выполнить, по крайней мере, одно измерение на 10 кв.м. поверхности. Затем следует выбрать самое низкое и самое высокое значение для каждого участка, сравнить их с допустимыми значениями температуры окрашиваемой поверхности для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о допустимости выполнения окрасочных работ.

4.12. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:

По значениям относительной влажности;

По разности значений температуры воздуха и точки росы;

По разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.

Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов

4.15. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:

Сплошность покрытия по всей площади поверхности;

Толщина сырого слоя;

Толщина сухого слоя;

Количество слоев покрытия;

Адгезия;

Степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:

ТСП = ТМП · ДН/100, где

ТМП - толщина мокрой пленки (определяется с помощью «гребенки»);

ДН - объемная доля нелетучих веществ (%).

Для эмали «Виникор 62» ТСП - 2 · ТМП

Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, то вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными сторонами.

ПОКРЫТИЕ считается неприемлемым, если его толщина более чем в два раза превышает требуемую.

4.22. Адгезия покрытия определяется в соответствии ГОСТ 15140-78 либо стандартами ИСО 2409 и ИСО 4624. Методы определения адгезии являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Поэтому количество измерений согласовывается заинтересованными сторонами и отмечается в технологической документации.

Испытания проводят при температуре (22 ± 2)° С и относительной влажности (50 ± 5) % на пластинах с покрытием. Число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6.

Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия:

При толщине до 60 мкм - 1 мм;

от 61 до 120 мкм - 2 мм;

от 121 до 250 мкм - 3 мм.

4.23. Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя, контролируется по методикам стандарта ИСО 1517 или тактильными методами (прикосновением пальцев рук).

На практике пользуются такими показателями как «высыхание до отлипав» и «высыхание на ощупь». Под такими выражениями понимают:

- «высыхание до отлипа» - легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

- «высыхание на ощупь» - тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.

4.24. Помимо оценки покрытия по указанным выше показателям представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА в процессе контроля должен визуально осмотреть всю поверхность после нанесения каждого слоя на предмет обнаружения дефектов покрытия.

4.25. Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.407 : покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства, а также непрокрашенных мест. Контроль качества внешнего вида покрытий должен осуществляться путем осмотра окрашенных конструкций. Допускается наличие до 4-х включений на 1 дм 2 . Размером 2 мм (или другое количество включений, если при этом размер каждого включения и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 дм²) (требования ГОСТ 9.032-74 для V класса лакокрасочного покрытия).

Контроль сформированного лакокрасочного покрытия

4.26. Контроль сформированного лакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов.

После полного формирования покрытие подлежит 100 %-ному визуальному контролю на наличие дефектов окрашивания.

В рабочем журнале (ЖУРНАЛ РАБОТ по антикорозионной защите, окраске стальных конструкций) прораб (мастер) либо инспектор (ответственное лицо ЗАКАЗЧИКА) ежедневно отмечает все работы, которые ему пришлось выполнять в течение дня, с указанием даты и времени.

марки и качество используемых материалов;

работоспособность оборудования, технологической оснастки и приборов контроля;

параметры технологического процесса;

качество подготовки поверхности под окраску и нанесения каждого слоя покрытия по основным показателям;

качество полностью сформированного покрытия по основным показателям.

6.1. Процесс окраски должен производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75 , СНиП 12-09, а также «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных распылителей» М 991-72, утверждёнными Минздравом СССР от 22.09.72 г..

6.2. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80 .

6.3. В складах и на участках по ведению окрасочных работ не допускается производство работ, связанных с применением открытого огня, искрообразования, курения и т.д. Участки необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.

6.4. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без индивидуальных средств защиты, соответствующих требованиям ГОСТ 12.4.011-89 .

6.5. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.

6.6. Для предохранения органов дыхания от воздействия красочного тумана и паров растворителя рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60М или РПГ-67, а так же защитными очками.

6.7. При проведении окрасочных работ в «замкнутом» пространстве необходимо использовать противогазы или специализированные шлемы с принудительной подачей воздуха.

6.8. При работе в противогазах у рабочих должен находиться запас сменных «бачков».

6.9. Освещение в коробах должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении или могут использоваться «налобные» фонари.

6.10. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые печатки или мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79 типа ИЭР-1, силиконовый крем и др.

6.11. Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы и растворители, должны иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением материалов. Тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающиеся крышки.

6.12. Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончанию каждой смены выносить в специально отведенные места.

6.13. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 - 0,9 %-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

6.14. При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.

6.15. После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.

6.16. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.

(обязательное)

АКТ НА СКРЫТЫЕ РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА К ОКРАСКЕ Комиссия в составе _________________________________________________________ __________________________________________________________________________ произвела осмотр и проверку подготовки поверхности металла для нанесения грунтовочного слоя в _______________________________________________________ (указать пролет) на ________________________________________________________________________ (указать конструктивный элемент) Состояние поверхности вышеуказанного конструктивного элемента: Требование ГОСТ 9.402-80 для степени обезжиривания 1
Метод смачиваемости поверхности	После обезжиривания водными и моющими растворами	Время до разрыва пленки воды составляет более 30 сек
Капельный метод		Масляное пятно отсутствует на фильтровальной бумаге
Метод протирки	После обезжиривания водными и моющими растворами, органическими растворителями	Темное пятно на салфетке расплывчатое, не явно выраженное

Сплошность покрытия — это значит равномерное без пропусков покрытие. Специалист ОТК оценивает его визуально при дневном или электрическом освещении. Покрытие должно быть сплошным, с хорошей адгезией к металлу, без потёков, морщин, наплывов, постороннего мусора.Мы при нанесении покрытия при помощи гребенки-толщиномера замеряем толщину мокрого слоя

Сразу после нанесения краски, гребенку погружаем в покрытие и ждем несколько секунд.

Разница отметки между мокрым и сухим слоем и будет равняться толщине покрытия. Метод прост и надежен. А толщина покрытия гарантированно будет прочной, надежной и долговечной.

Степень высыхания — контролируется менеджером по качеству малярного участка по методам ИСО 1517 или тактильным методом «прикосновением пальцев рук».

Это необходимо для определения возможности нанесения повторного слоя. Можно определять по времени сушки указанному поставщиком краски при определенных условиях — влажности, температуре и вентиляции.

Используются такие показатели как

высыхание до отлипа — легкое нажатие пальцем не оставляет следа и не ощущается липкость.
высыхание на ощупь — если тщательно ощупывать покрытие, то не возникает повреждение.

Защита металлических поверхностей от ржавчины является основной проблемой при обеспечении продолжительного срока их эксплуатации. Разрушительное природное воздействие и агрессивные среды постепенно нарушают первоначальный внешний вид изделий и ослабляют их качества.

Поэтому не удивительно, что антикоррозийная покраска металлоконструкций очень часто выходит на первый план.

На фото — окрашивание сложных конструкций

Использование специальных лакокрасочных материалов для защиты любых металлических поверхностей – самый простой и доступный способ повысить их сопротивляемость окружающей среде и условиям эксплуатации.

Подобные покрытия обладают следующими преимуществами:

легко наносятся;
позволяют получить покрытия любого цвета;
дают возможность обработать сложные и габаритные металлоконструкции;
цена материала существенно ниже перед другими типами защитных покрытий.

Совет: если вас не устраивает предоставленная смета на покраску металлоконструкций какой либо компанией, вы можете обратиться к другим или произвести работу своими руками.

Антикоррозионные покрытия позволяют обеспечить долгую и надежную защиту от появления ржавчины на поверхности:

стальных труб;
трубопроводов;
гаражей;
металлоизделий;
механизмов и деталей машин.

Краски используют для окрашивания:

стальных конструкций;
оборудования;
строительной и сельхозтехники.

Износостойкие покрытия позволяют получить долговременную антикоррозионную защиту наружных поверхностей:

трубопроводов;
гидросооружений и мостов;
строительных металлоконструкций;
платформ и эстакад;
емкостей из стали;
опор ЛЭП;
хранилищ;
цистерн, а также металлоконструкций, эксплуатирующихся в условиях агрессивной атмосферы.

Совет: применяя антикоррозионную краску, вы сможете обеспечить надежную защиту металлических поверхностей от появления ржавчины и значительно увеличите их срок эксплуатации.

ГОСТ на покраску металлоконструкций предусматривает не только защиту изделий от окружающей среды, в том числе от УФ-излучения или химического и температурного воздействия,но и придание для них красивого внешнего вида. На первый взгляд покраска металлоконструкций по СНиПу может показаться простым процессом, на самом деле это совсем не так .

Технология покраски металлоконструкций предусматривает очистку основания перед нанесением на него , чтобы обеспечить надежное сцепление металла с эмалью. Особенно следует отнестись серьезно к поверхностям, которые уже были покрашены. Необходимо качественно произвести их зачистку от старого покрытия, иначе у нового будет непродолжительный срок эксплуатации.

Основные этапы работ:

подготовка поверхности;
удаление жирных отложений;
нанесение грунта;
окрашивание.

Совет: при очистке металлических поверхностей следует использовать абразивное оборудование, при этом соблюдая технику безопасности и используя защиту для глаз.

Без процедуры очистки не обойтись, так как на поверхности материала всегда есть некоторые загрязнения. Из-за этого грунтовка или эмаль не смогут «прилипнуть»к ней и будут с нее скатываться, или же слой будет получаться неоднородным, что скажется на качестве покрытия.

При окрашивании металлоконструкций существует два главных направления:

проведение покраски новых изделий, которые ранее не окрашивались;
ремонтные работы.

На втором этапе инструкция предписывает обязательное нанесение поверхность. От качества данного процесса будет зависеть способность «прилипания» (адгезии) между основанием и финишным покрытием. Для этого используют сурик или разбавленную уайт-спиритом краску по металлу.

Помните, подготовка под покраску занимает существенно больше времени, чем сам процесс окрашивания. После нанесения грунтовки нужно подождать, пока она высохнет.

Широкое распространение на сегодняшний день получили неорганические цинковые покрытия (полиуретановые или акриловые). Альтернативой является горячее цинкование.

Эти материалы могут вступать в реакцию с металлом и защищать его от коррозии. Очень часто подобный процесс называют «холодным цинкованием». Никакие другие краски не обладают такими характеристиками.

В этом случае расчет площади покраски металлоконструкций зависит от массы.Подобные покрытия очень экономичны в использовании. Их компоненты при защите стали действуют гальваническим методом, при этом начинает формироваться слой цинкового гидроксида.

Распространяясь по металлической поверхности, он заполняет все поры, которые образовались во время реакции цинка.

После этого гидроксид цинка образует карбонат цинка, вступая в реакцию с углеродом из атмосферы. Данное химическое соединение нерастворимое и является непроницаемым барьером для влаги и ржавчины.

Растворитель

Методы нанесения

Кол-во слоев (проходов)

Безвоздушный

Рабочая вязкость, сек

Толщина одного слоя, мкм

Рабочая вязкость, сек

Толщина одного слоя, мкм

«Галополим-02»

Отвердитель «Галополим-02» 15 частей отвердителя на 100 частей основы

эмаль «Виникор 62»

Отвердитель ДТБ-2 2,2 части отверди-теля на 100 частей основы, либо АФ-2 2,5 части отвердителя

Защита металла от ржавчины является одним из главных направлений антикоррозионной обработки материалов. Покраска металлоконструкций на высоте и на земле специальными красками дает возможность продлить их безремонтный срок эксплуатации. Видео в этой статье поможет вам найти дополнительную информацию по данной тематике.

Антикоррозийная защита металлоконструкций

Защита металлоконструкций от коррозии производиться в соответствии со СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от корррози». Защиту строительных конструкций следует осуществлять применением коррозионностойких для данной среды материалов и выполнением конструктивных требований (первичная защита) нанесением на поверхности конструкций металлических, оксидных, лакокрасочных, металлизационно-лако-красочных а также применением электрохимических способов. Наиболее распространенная схема защиты металлоконструкций на производстве выглядит следующим образом: грунтовка и окраска эмалью. Количество наносимых слоев и группа лакокрасочных материалов зависит от агрессивности среды, в которой будут использоваться изготавливаемые конструкции. Конструкции должны быть огрунтованы в один слой при условии нанесения всех или части покрывных слоев: при нанесении всех покрывных слоев на монтажной площадке грунтование должно предусматриваться: · для конструкций зданий и сооружений для производств со слабоагрессивными средами - в два слоя (один слой толщиной не менее 20 мкм на заводе-изготовителе и один слой на монтажной площадке) · для конструкций зданий и сооружений производств со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами - в два слоя на производстве; и мастичных покрытий, смазок, пленочных, облицовочных и других материалов (вторичная защита)

Таблица 1. Лакокрасочные материалы для защиты стальных конструкций от коррозии.

Группа материалов покрытия	Степень агрессивности воздействия среды на конструкции	Марка материала	Условия применения покрытий
I	Неагрессивная, слабоагрессивная	Лаки ПФ-170 и ПФ-171 с 10-15% алюминиевой пудры	Наносятся по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0119, ГФ-0163, ПФ-020 или без грунтовки
		Эмали ПФ-115
		Эмали ПФ-133	Наносятся по грунтовкам I группы
		Эмаль ПФ-1126 (быстро- сохнущая)	Наносятся по грунтовкам I группы
		Эмали ПФ-1189 (быстро- сохнущие)	Наносятся без грунтовки
		Грунтовка ПФ-020	Под эмали и краски I группы
		Грунтовка ПФ-0142 (быстро- сохнущая)	Под атмосферостойкие эмали I и II группы
		Грунтовка ГФ-021	Под эмали I группы;
		Грунтовка ГФ-0119	II и III групп перхлорвиниловые и на сополимерах
		Грунтовка ГФ-0163	винилхлорида
		Грунтовка ГФ-017	То же, для конструкций, монтируемых или эксплуатируемых при расчетной температуре ниже минус 40 град.С
		Эмаль УРФ-1128 (быстро- сохнущая)	Наносится по грунтовкам I группы
		Грунтовка МС-0141 (быстро- сохнущая)	Под атмосферо- стойкие эмали I и II групп
		Грунтовка МС-067 (быстро- сохнущая)
		Грунтовка ЭФ-0121 (быстро- сохнущая)	Для межопера- ционной консервации стального проката с последующим перекрытием эмалями или грунтовками и эмалями
		Эмаль ЭФ-1219 (толсто- слойная)	Наносится в 1-2 слоя без грунтовки
		Краски масляные и алкидные цветные густотертые для внутренних работ	Небиостойкие - не рекомендуются для производственных сельскохозяй- ственных зданий
		Краски масляные густотертые для наружных работ	Наносятся по железному сурику на олифе оксоль, грунтовкам ГФ-021, ПФ-020, ГФ-0119
		Железный сурик густотертый на олифе оксоль	Под масляные краски, небиостойкий
		Краска БТ-177	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020 или по металлу.
		Лак НЦ-134
		Эмаль НЦ-132	ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К
II		Грунтовка ФЛ-03К	Под эмали II и III групп перхлорвини- ловые, на сополимерах винилхлорида, хлоркаучуковые
		Грунтовка ФЛ-03Ж	То же, для алюминия и оцинкованной стали
		Эмаль ФЛ-62	Наносится в пять слоев без грунтовки на внутренние поверхности резервуаров для нефти и нефтепродуктов
		Эмаль АС-1115	Наносится на алюминий по грунтовкам ФЛ-03Ж, АК-070, ВЛ-02
		Эмаль АС-182	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К, АК-070
		Эмали АС-1166	Наносятся по анодированному алюминию
		Грунтовки АК-069, АК-070	Для грунтования алюминия и оцинкованной стали
		Грунтовка АК-0138	Наносится на тонколистовую оцинкованную сталь на линиях окрашивания рулонного металла под краски ОД-ХВ-221 и ПЛ-ХВ-122
		Эмали АС-1171	Наносятся на оцинкованную тонколистовую сталь на линиях
		Эмали МЛ-1202	окрашивания рулонного металла по грунтовке ЭП-0200 перед профилированием
		Грунтовка ВЛ-02	Как фосфатирующая с последующим перекрытием грунтовками и эмалями для стали; как самостоятельная грунтовка для грунтования алюминия и промежуточная по оцинкованной стали
		Грунтовка ВЛ-023	Для межопера- ционной консервации стального проката с последующим перекрытием грунтовками и эмалями
		Эмаль ВЛ-515	Как водостойкая наносится без грунтовок; как бензомаслостойкая - по грунтовке ВЛ-02
		Грунтовка КЧ-0189	Наносится на тонколистовую оцинкованную сталь на линиях окрашивания рулонного металла под краски ОД-ХВ-221, ОД-ХВ-714, ПЛ-ХВ-122
		Эмали ХВ-16	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
		Эмали ХВ-113	ГФ-0163, ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020 на
		Эмали ХВ-110	сталь и грунтовкам ФЛ-03Ж и АК-070 на алюминий и оцинкованную сталь
		Эмали ХС-119	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
		Эмали ХВ-124 и ХВ-125	ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020, ХВ-050, ХС-010, ХС-068, ХС-059
		Лак СП-795
III	Слабоагрессивная, среднеагрессивная	Грунтовки ФЛ-03К, ФЛ-03Ж	По группе II
		Эмали УР-175	Наносятся по грунтовкам III группы
		Эмали ЭП-773	Наносятся по шпатлевке ЭП-0010 и по металлу; как маслостойкие - без грунтовки
		Эмаль ЭП-755	Наносится по грунтовкам ВЛ-02, ВЛ-023
		Эмали ЭП-140	Наносятся по грунтовкам АК-070, АК-069, ЭП-09Т; как термостойкие - без грунтовки
		Эмали ЭП-575	Наносятся по грунтовкам ЭП-057, АК-070 или без грунтовки
		Эмаль ЭП-56	Наносится по грунтовке ВЛ-02 в 5 слоев
		Эмаль ЭП-1155 (толсто- слойная)
		Эмаль ЭП-5116 (толсто- слойная)	Наносится по грунтовке ЭП-057, шпатлевке ЭП-0010 или по опескоструенной поверхности
			Наносится по опескоструенной поверхности под эпоксидные, перхлорвиниловые эмали и эмали на сополимерах винилхлорида
		Грунтовка ЭП-0200	Наносится под акриловые, акрилсиликоновые и полиэфир- силиконовые эмали, наносимые на оцинкованную сталь перед профилированием на линиях окрашивания металла
		Шпатлевка ЭП-0010	Наносится под эпоксидные эмали, а также в качестве самостоятельного водо-, масло-, химически и бензостойкого покрытия
		Грунтовка ЭП-0140	Наносится по тонколистовой оцинкованной и неоцинкованной стали с перекрытием лаком ЭП-155
		Протекторная грунтовка ПС-0203	Наносится по опескоструенной поверхности под полистирольные и эпоксидные эмали групп III и IV
		Эмали ПС-1184, ПС-1186	Наносятся без грунтовок или по грунтовке ВЛ-02, а как водостойкие - по грунтовке ПС-0203
		Эмали ХВ-1100	Наносятся по грунтовкам ХС-010,
		Эмали ХВ-124 и ХВ-125	ХС-068, ХВ-050, ХС-059, ГФ-021, ГФ-0163, ГФ-0119, ФЛ-03К
		Эмаль ХВ-1120	ПФ-020 на сталь и по грунтовкам АК-069, АК-070, ФЛ-03Ж на оцинкованную сталь и алюминий
		Грунтовка ХВ-050
		Грунтовка ХС-010
		Грунтовка ХС-068
		Грунтовка ХС-059
		Эмаль ХС-717	Наносится по грунтовкам ХС-010, ВЛ-023 и без грунтовки
		Эмаль ХС-5132
		Эмаль ХС-972	Наносится на сталь без грунтовки или по грунтовке ЭП-057
		Лак СП-795	Наносится на сталь без грунтовки
		Эмали КО-811	Наносятся по фосфатированной или опескоструенной поверхности без грунтовки.
		Эмаль КО-813	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ФЛ-03К, ГФ-0163, ГФ-0119, ПФ-020
		Краска КО-047	Наносится в 4 слоя общей толщиной 120-150 мкм по опескоструенной поверхности резервуаров с питьевой водой
IV	Среднеагрессивная, сильноагрессивная	Эмали ХВ-785	Наносятся по грунтовкам ХС-010, ХС-068, ХВ-050
		Лак ХВ-784	Наносится на эмали ХВ-785 для повышения химической стойкости; как водостойкий наносится по грунтовке ХС-010
		Эмаль ХС-710	Наносится по грунтовке ХС-010.
		Лак ХС-76	Наносится по грунтовке ХС-010 и эмали ХС-710
		Эмаль ХС-759	Наносится по грунтовке ХС-059
		Эмаль ХС-717	Наносится по грунтовкам ХС-010, ВЛ-023 или без грунтовки
		Лак ХС-724	Наносится по эмали ХС-759 для повышения химической стойкости
		Грунтовка ХС-010	Под эмали перхлорвиниловые и на
		Грунтовка ХС-068	сополимерах винилхлорида для покрытий, стойких в атмосфере с газами групп В-D, а также под покрытия, стойкие в жидких средах. Наносятся по опескоструенной поверхности
		Грунтовка ХС-059
		Грунтовка ХВ-050
		Шпатлевка ЭП-0010	Наносится под эмаль ЭП-773 и как водостойкое, химически стойкое, маслостойкое и бензостойкое покрытие
		Эмаль ЭП-773	Наносится по шпатлевке ЭП-0010; как маслостойкая - без грунтовки
		Эмаль ЭП-575	Наносится без грунтовки или по грунтовкам ЭП-057 или АК-070
		Протекторная грунтовка ЭП-057	Наносится по опескоструенной поверхности под эмали эпоксидные, перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида
		Эмаль ЭП-5116 (толстослойная)	Наносится по опескоструенной поверхности или по грунтовке ЭП-057, или по шпатлевке ЭП-0010
		Эмаль ЭП-7105 (толстослойная)	То же

Горячее цинкование и горячее алюминирование методом погружения в расплав необходимо пред сматривать для защиты от коррозии стальных конструкций: с болтовыми соединениями, из незамкнутого профиля со стыковой сваркой и угловыми швами, а также болтов, шайб, гаек. Этот метод защиты от коррозии допускается предусматривать для стальных констр кций со сваркой внахлест при условии сплошной обварки по контуру или обеспечения гарантированного зазора между свариваемыми элементами не менее 1,5 мм. Так же в последнее время получил широкое применение метод «холодного» цинкования ВМП, путем нанесения цинконаполненных композиций. Покрытия на основе цинкнаполненных композиций содержат более 82 мас.% металлического цинка и осуществляют протекторную (катодную) защиту стали наряду с цинковыми покрытиями, получаемыми методами горячего цинкования и газотермического напыления.

Таблица 2. Схемы защиты по методу «холодного» цинкования металлоконструкций, находящихся на открытом воздухе и под навесом.

Степень агрессивного воздействия среды	Марка цинкнаполненной композиции для грунтовочных слоев	Толщина грунтовочных слоев, мкм	Марка лакокрасочного материала для покрывных слоев	Общая толщина системы покрытий, мкм
Слабоагрессивная	ЦИНОТАН ЦВЭС ЦИНОЛ	80	-	80
	ЦИНОТАН	40	ПОЛИТОН- УР	100 -160
	ЦИНОТАН	80	ПОЛИТОН- УР	140 -160
	ЦВЭС	60-80	ПОЛИТОН- УР	140 -160
	ЦИНОЛ	40	ПОЛИТОН-АК	100-160
	ЦИНОЛ	40	АЛПОЛ	80-100
	ЦИНОЛ	80	АЛПОЛ	120-140
Среднеагрессивная	ЦИНОТАН	40-80	ПОЛИТОН- УР	140 - 240
	ЦВЭС	60-80	ПОЛИТОН - УР	140 - 240
	ЦИНОЛ	80	АЛПОЛ	120-140
	ЦИНОТАН	40-80	ПОЛИТОН- УР	140 - 240
Слабоагрессивная	ЦВЭС	60-80	ПОЛИТОН- УР	140 - 240
Слабоагрессивная	ЦИНОЛ	80	АЛПОЛ	120-140
Среднеагрессивная	ЦИНОТАН	40-80	ПОЛИТОН- УР	180-280
	ЦВЭС	60-80	ПОЛИТОН- УР	180 - 280