Испытательно-наладочные работы выполняют на заводах-изготовителях оборудования (типо­вые и контрольные испытания), в производ­ственных условиях после монтажа (приемосда­точные испытания и наладка), в процессе эксплуатации и после ремонтов (эксплуата­ционные испытания), для исследовательских и других целей по разработанным программам (специальные). Остановимся на приемосдаточ­ных испытаниях и наладке после монтажа, так как они более полно включают в себя все операции, выполняемые в условиях произ­водства. Объем и нормы приемосдаточных ис­пытаний определены правилами устройства электроустановок (ПУЭ) , требованиями ведомственных и заводских инструкций, а также указаниями соответствующих разделов паспор­тов.

Наладка всегда завершает цикл работ по подготовке оборудования к работе и вклю­чает в себя ряд проверок, поиски дефек­тов и их устранение, приемосдаточные ис­пытания.

При наладочных работах устанавливают оп­ределенную последовательность их выполнения в четыре этапа: без подачи напряжения в схе­му; подача напряжения только в оперативные цепи управления, защиты и сигнализации; по­дача напряжения по постоянной схеме в опе­ративные и сварочные цепи 4 , прокрутка и ис­пытание механизмов; комплексное испытание установки и наладка в режиме технологичес­ких процессов.

Первый этап охватывает работы по внешне­му осмотру оборудования, проверке вторичных цепей в пределах щитов, пультов и шкафов управления, распределительных устройств. Вы­полняют замеры, испытание отдельных эле­ментов оборудования со сборкой временных электрических схем. На этом этапе проводят ис­пытания заземляющих устройств, измеряют со­противление изоляции. Проверяют ручные включения и отключения автоматов, рубильни­ков и других коммутационных устройств. Про­водят внешний осмотр электрических машин, проверяя правильность их включения. Контро­лируют показания щитовых электрических при­боров, проверяют и настраивают тепловую и максимальную защиты пускателей, автоматов и других аппаратов в системах электроприводов.

В результате работ на первом этапе выяв­ляют и устраняют ошибки монтажа.

На втором этапе наладочные работы за­ключаются в следующем: измеряют сопротив­ление изоляции вторичных цепей; проверяют пу­тем «прозванивания» правильность смонтированных схем управления, защиты и сигнали­зации. Затем по постоянной схеме подают напряжение во вторичные цепи и осуществляют комплексную проверку ее элементов во всех ре­жимах работы; проверяют действие коммута­ционной аппаратуры и испытывают вторичные цепи повышенным напряжением. В процессе проверки под напряжением возможны отказы в работе отдельных ее элементов и узлов по при­чинам обрывов цепи, коротких замыканий на землю, наличия обходных путей из-за ошибок н монтаже и неисправности отдельных аппа­ратов. Для нахождения неисправностей в схеме необходимы знания ее работы, продуманные проверки, тщательный анализ и высокая про­фессиональная подготовка обслуживающего персонала. Существует определенный подход к нахождению неисправностей, называемый тех­нологией поиска дефектов, рассматриваемый в следующей главе.

В результате работ на втором этапе выяв­ляют все недоделки, дефекты и ошибки во вто­ричных цепях, обеспечивают четкость действия схемы в целом и соответствие монтажа проекту.

Третий этап наладки включает такие рабо­ты, как «прозвонку» первичных цепей, фазировку линии питания; проверку правильности под­ключения цепей к сварочным аппаратам и источникам питания; испытание электрообору­дования повышенным напряжением; проверку первичным током схем защиты; пробное вклю­чение генераторов, электродвигателей и опро­бование их совместно с механизмами на раз­ных режимах. Если наладку проводят после монтажа, на третьем этапе начинают переда­чу установки и необходимой технической доку­ментации эксплуатационному персоналу.

Четвертый этап является завершающим и охватывает два периода: «холодное» опробова­ние (работа механизмов вхолостую) и «горя­чее» опробование (работа механизмов под на­грузкой) в рабочих технологических режимах. Работы на этом этапе проводят по програм­ме, согласованной с наладочным, технологи­ческим и эксплуатационным персоналами.

Приемосдаточные испытания, входящие в четвертый этап, должны подтвердить соответ­ствие изделия после ремонта или монтажа требованиям основных показателей качества электросварочного оборудования (ГОСТ 4.140-85). Согласно во время комплекс­ных испытаний обслуживание сварочных уста­новок должно полностью находиться в ведении эксплуатационного персонала.

Для сварочных автоматов и полуавтома­тов проверяют следующие показатели качества: номинальную силу сварочного тока; диаметры электродных проволок, применение которых ре­комендует паспорт; номинальный режим работы (ПВ); частоту тока питающей сети; номиналь­ное напряжение сети; диапазоны регулирования скоростей подачи электродной проволоки и сварки. Показатели качества должны соответ­ствовать основным параметрам, приведенным в табл. 1 (для сварочных автоматов) и в табл. 2 (для сварочных полуавтоматов).

Изменение скорости подачи электродной проволоки для автомата с независимой от на­пряжения на дуге и скорости сварки в диа­пазонах скоростей, указанных в табл. 1, не должны превышать ±8% (для автоматов с за­висимой от напряжения на дуге скорости подачи электродных проволок ±5%) как при изме­нении напряжения питающей сети от +5% до -1.0%, так и при изменении нагрузки механизма сварочной головки и механизма перемещения автомата до значений, не превы­шающих номинальных. При этом сила тока электродвигателя не может быть выше номи­нального значения.

Отклонения от средних значений скорости подачи электродной проволоки у полуавтома­тов, указанных в табл. 2, не должны превышать 10% при номинальном напряжении сети и его изменениях от +5% до -10%. Сила тока электродвигателя подачи электродной проволо­ки не должна превышать номинальное значе­ние.

При приемосдаточных испытаниях работо­способность сварочного автомата проверяют пу­тем наплавки валиков на пластины из низкоуглеродистой стали длиной не менее 350 мм (наплавляют не менее 10 валиков). Режимы на­плавки указаны в табл. 3. Наплавку под флюсом (по ГОСТ 9087-81) проводят электродной проволокой марки Св-08А (по ГОСТ 2246-70), и при наплавке в С0 2 (по ГОСТ 8050-85) - электродными проволоками Св-08Г2С или Св- ОНГС (по ГОСТ 2246-70). Длину вылета элек­тродной проволоки устанавливают равной 8-10 ее диаметра. На постоянном токе наплавку ведут при обратной полярности.

Признаками правильной наладки оборудо­вания являются устойчивое горение дуги, хо­рошее формирование наплавленного валика, нормальное количество расходов флюса или га­за и достижение паспортных технических пока­зателей.

Глава 5. МОНТАЖ И НАЛАДКА ЛОКАЛЬНЫХ СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ

5.1. ОРГАНИЗАЦИЯ МОНТАЖНЫХ И НАЛАДОЧНЫХ РАБОТ

Монтаж систем автоматизации представляет собой сложный комплекс работ, выполняемый в соответствии с проектом и действую­щими техническими условиями и включающий три основных этапа:

Подготовку производства монтажных работ, производство монтажных работ и сдачу смонтированных приборов и средств автоматизации.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МОНТАЖНЫХ РАБОТ

В подготовке монтажных работ выделяют инженерно-техничес­кую, материально-техническую и организационную виды подготовки. К первой относятся рассмотрение и анализ проекта автоматизации и разработка проекта производства работ (ППР), ко второй - заготовка материалов, монтажных изделий, деталей и конструкций, сборка монтажных блоков и узлов, комплектация оборудования. Организа­ционная подготовка включает оборудование необходимых помещений (мастерских, складов и т. п.) на объекте производства работ, комплек­тование монтажных бригад, контроль и участие в установках заклад­ных деталей в строительные конструкции, врезке бобышек, штуцеров, защитных карманов в технологическое оборудование и трубопроводы и другие строительно-монтажные работы, необходимые для последую­щего монтажа приборов и средств автоматизации.

Производство монтажных работ связано с установкой и закрепле­нием приборов и средств автоматизации и подключением к ним всех необходимых коммуникаций. По специфике выполнения монтажные работы разделяют на следующие группы: монтаж первичных измери­тельных преобразователей и отборных устройств; монтаж приборов, регуляторов и исполнительных устройств; монтаж щитов и пультов;

Монтаж трубных проводок; монтаж электропроводок. Сдача смонти­рованных приборов и средств автоматизации под пусконаладочные работы производится после завершения всего комплекса монтажных работ. ^

Монтаж систем автоматизации на вновь строящихся предприятиях пищевой промышленности осуществляют специализированные монтажные организации. Эти же организации могут выполнять монтажные работы, связанные с капитальным ремонтом, реконструкцией или внедрением новой техники на действующем предприятии. В тех случаях, когда объем этих работ невелик, их выполняют сами пред­приятия и монтажные подразделения, которые входят в состав некото­рых проектно-конструкторских и наладочных организаций агропро-мов союзных республик.

Для выполнения монтажных работ предприятие-заказчик и мон­тажная организация-подрядчик заключают договор, называемый прямым. Если работы предполагается вести на вновь строящемся предприятии, заказчик заключает договор на весь комплекс строи­тельно-монтажных работ с общестроительной подрядной организацией (генподрядчиком). Последняя, в свою очередь, привлекает для выпол­нения монтажных работ специализированные организации, заключая с ними субподрядные договоры. Договор определяет взаимоотношения сторон, объемы работ и сроки их выполнения, вопросы обеспечения подрядчика технической документацией, необходимыми помеще­ниями, материалами и различными видами услуг.

Основной специализированной хозрасчетной организацией, выпол­няющей монтажные работы, является монтажное управление, которое в производственном отношении состоит из следующих основных подразделений: производственно-технический и плановый отделы, главный механик, отдел снабжения, бухгалтерия и отдел кадров, которые осуществляют руководство и управление; участок подго­товки производства (УПП); монтажно-заготовительные мастерс­кие (МЗМ); монтажные участки (МУ). Количественный состав этих подразделений зависит от объема выполняемых работ, территориаль­ного расположения объектов и других условий.

Участок подготовки производства занимается инженерно-техни­ческой и организационной подготовкой, включая разработку ППР. Он подчинен непосредственно главному инженеру управления и может состоять из групп подготовки производства, проектно-сметной и комплектации. Проект производства работ может разрабатываться также проектно-конструкторскими организациями, которые по отдель­ному договору осуществляют надзор за его выполнением.

В монтажно-заготовительных мастерских, оснащенных необходи­мым оборудованием и инструментами, осуществляют заготовительно-монтажные работы, обеспечивающие материально-техническую подго­товку производства монтажных работ. Монтажно-заготовительная мастерская может включать в свой состав следующие отделения:

Слесарно-заготовительное, трубозаготовительное, механическое и сборочное.

Монтажный участок - основная производственная единица управ­ления. Он создается на одном из крупных заводов или строек, где предстоит выполнить значительный объем монтажных работ. В районе своей деятельности МУ обслуживает территориально близкорасположенные к нему заводы и стройки, на которых могут организовываться отдельные прорабства.

Кроме монтажных управлений работы по внедрению систем автоматизации осуществляют также пусконаладочные управления, управления производственно-технологической комплектации, заводы по изготовлению щитов, пультов, монтажных изделий и деталей, проектно-конструкторские организации, занимающиеся проектирова­нием, монтажом и наладкой систем автоматизации.

ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА МОНТАЖНЫХ РАБОТ

Подготовку производства монтажных работ начинают после заключения договора на эти работы и передачи трех экземпляров рабочих чертежей и смет на объект в целом или на отдельные этапы работ в проектно-сметную группу УПП. Здесь проектную документа­цию проверяют и анализируют, после чего составляют ведомость необходимых исправлений, которую передают проектной организации. На основании проектной документации, проекта организации строи­тельства и задания, утвержденного главным инженером монтажного управления, разрабатывают проект производства работ (ППР). Состав ППР должен соответствовать заданию и обеспечивать использование передовой технологии при максимальной индустриализации монтаж­ных работ. Проект производства работ содержит:

Пояснительную записку с описанием технологии производства отдельных видов монтажных работ; обоснованием непринципиальных изменений проекта, связанных с уточненим мест и способов проклад­ки проводок, установки щитов, заменой материалов и т. п.; перечнем мероприятий по технике безопасности;

Ведомость физических объемов работ по проекту и уточнения в соответствии с ППР;

Монтажный генплан;

Схему такелажно-транспортных работ;

Эскизы по разбивке потоков трубных и электрических проводок на блоки в соответствии с рабочей документацией и с учетом располо­жения оборудования и строительных конструкций на объекте;

Графики - потребности в рабочих кадрах; поставки в МЗМ и на объект материалов и изделий генподрядчика, заказчика и подрядчи­ка, а также приборов и средств автоматизации; поставки на объект изделий МЗМ; монтажа смежными организациями закладных деталей, отборных устройств и первичных приборов на технологическом обору­довании и трубопроводах; выполнения строительной части объекта для монтажа систем автоматизации;

Ведомости инструмента, механизмов, защитных устройств; заго­товки кабелей и проводов; сетевой или линейный график производст­ва подготовительных и монтажных работ;

Документацию для осуществления контроля и оценки качества монтажных работ.Сетевой график отражает взаимосвязь и последовательность всех этапов монтажа, которые необходимо выполнять от подготовки производства до сдачи смонтированных систем автоматизации. На основании разработанного проекта производства работ группа УПП подготавливает и передает задание МЗМ, а затем контролирует сроки его выполнения. Она выдает заявки и комплектовочные ведомости поставщикам материалов, изделий и оборудования, осуществляет увязку строительных и монтажных работ, выполняемых смежными строительно-монтажными организациями, и необходимых для монта­жа приборов и средств автоматизации.

Приемом оборудования и материалов от заказчика, генподрядчи­ка и других поставщиков ведает группа комплектации УПП. От заказ­чика и генподрядчика в монтаж в соответствии с существующими положениями поставляются приборы и средства автоматизации, щиты и пульты, агрегатные, информационно-вычислительные и управляю­щие комплексы, а также материалы и изделия, включая изделия из цветных металлов и нержавеющих сталей. Кроме того, группа ком­плектации снабжает монтируемые объекты и заказы МЗМ необходи­мыми материалами, изделиями и оборудованием.

Большое значение для подготовки производства монтажных работ имеет деятельность МЗМ, которая позволяет выполнять монтаж блочным, полносборным методом, способствуя внедрению прогрессив­ной технологии, сокращению сроков монтажа и снижению его себе­стоимости. МЗМ выполняет следующие заготовительно-монтажные работы: изготовление нестандартного, а иногда и стандартного обору­дования, включая щиты, пульты, кожухи, короба, лотки и т. п.; изго­товление монтажных узлов обвязки приборов и первичных устройств для отбора импульса; сборку трубных блоков и блоков щитов и пультов.

В процессе подготовки производства монтажных работ осущест­вляют также приемку строительной и технологической готовности объекта к монтажу систем автоматизации поэтапно по отдельным законченным частям его (диспетчерские, операторские помещения, технологические блоки, узлы, линии и т. п.).

Производство монтажных ра б от

К проведению монтажных работ непосредственно на объекте приступают при налепи строительной и технологической готовности, связанной с определённой степенью завершенности строительных работ и работ по монтажу технологического оборудования, коммуни­каций, систем водо- и воздухоснабжения, электроснабжения и силово­го электрооборудования. Материалы, изделия, оборудование, приборы и средства автоматизации должны быть в количестве, предусмотрен­ном согласованными графиками передачи их в монтаж.

Монтаж систем автоматизации производится в соответствии с проектом, действующими техническими условиями и инструкциями заводов-изготовителей в два этапа. На первом этапе выполняют заготовку монтажных конструкций, узлов и блоков, элементов электропроводок и их укрупнительную сборку вне зоны монтажа;

Проверяют наличие закладных конструкций, проемов, отверстий в строительных конструкциях и элементах зданий, закладных конструк­ций и отборных устройств на технологическом оборудовании и трубо­проводах, наличие заземляющей сети; закладывают в сооружаемые фундаменты, стены, полы и перекрытия трубы и глухие короба для скрытых проводок; размечают трассы и устанавливают опорные и несущие конструкции для электрических и трубных проводок, испол­нительных механизмов и приборов.

На втором этапе производства монтажных работ прокладывают трубные и электрические проводки по установленным конструкциям, размещают щиты, стативы, приборы и средства автоматизации, подключают к ним трубные и электрические проводки. Монтажные работы выполняют непосредственно на объекте монтаж­ные бригады. Чаще всего организуются комплексные бригады из рабочих разных профессий с учетом возможности совмещения послед­них. Для крупных объектов возможно комплектование и специализи­рованных бригад, выполняющих определенный вид работ.

Наряду с комплектованием монтажных бригад при организации монтажных работ непосредственно на объекте необходимо предус­мотреть подсобные и складские помещения, обеспечить материально-техническое снабжение участка, определить последовательность выполнения работ с учетом работ смежных строительно-монтажных ор­ганизаций, выбрать наиболее прогрессивные методы производства ра­бот. К последним относится индустриальный метод полносборного мон­тажа средств автоматизации с комплектацией объектов укрупненными блоками и узлами, например монтаж приборов блоками на групповых унифицированных стендах с полной трубной и электрической обвяз­кой.

Для повышения уровня индустриализации монтажных работ применяют также комплектные/помещения автоматики, включая комплектные операторские помещения (КОП) и комплектные пункты датчиков (КПД), которые поставляются на объект со смонтированными щитами, стативами, пультами, трубными и электрическими проводка­ми. На объекте выполняются только работы по подключению внешних электрических и трубных проводок.

Дальнейшее развитие метод полносборного монтажа получил при переходе на монтаж типовых комплектных блоков агрегатированного оборудования, которые монтируются с установленными первичными приборами, отборными устройствами, датчиками, регулирующими органами и исполнительными механизмами и всеми необходимыми электрическими и трубными проводками до клеммных соединитель­ных коробок. На монтажной площадке при этом прокладывают только электрические и трубные проводки, связывающие данный блок с другими блоками и со щитовым помещением.

СДАЧА СМОНТИРОВАННЫХ ПРИБОРОВ И СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ

Для приемки смонтированных систем автоматизации создается рабочая комиссия из представителей заказчика, генподрядчика и монтажной организации. Так как смонтированные приборы и средства автоматизации сдаются под пусконаладочные работы, в состав комис­сии часто включают и представителя наладочной организации.

К сдаче должны быть подготовлены следующие документы:

Перечень и краткая техническая характеристика подлежащих к сдаче работ; ведомость допущенных отклонений от проектов и рабочих чертежей и обоснование этих отклонений; рабочие чертежи с внесен­ными в процессе работы изменениями; акты освидетельствования скрытых работ и акты промежуточной приемки ответственных кон­струкций; акты индивидуальных испытаний; журнал производства специальных работ.

К приемке рабочей комиссией предъявляются системы автомати­зации, смонтированные в объеме, предусмотренном рабочей докумен­тацией, и прошедшие индивидуальные испытания в соответствии со СНиП 3.05.07 - 85. Во время испытаний осуществляют проверку соот­ветствия смонтированных систем автоматизации рабочей документа­ции и требованиям СНиП 3.05.07 - 85. Трубные проводки испытывают на прочность и плотность, проверяют сопротивление изоляции элек­тропроводок.

По окончании работ по индивидуальному испытанию оформляется акт приемки, к которому прилагается (кроме перечисленной выше) следующая производственная документация:

Акт передачи рабочей документации для производства работ;

Акт готовности объекта к производству работ по монтажу систем автоматизации;

Акт пневматических испытаний на плотность (с определением падения давления за время испытаний) трубных проводок высоких давлений (свыше 10 МПа), вакуумных (абсолютное давление от 0,001 до 0,095 МПа) или заполняемых кислородом, горючими, токсичны­ми или сжиженными газами (кроме газопроводов на давление до 0,1 МПа);

Акт на обезжиривание арматуры, соединителей и труб, запол­няемых кислородом;

Протокол измерения сопротивления изоляции;

Протокол прогрева кабелей на барабанах при прокладке их при низких температурах;

Документы по электропроводкам во взрыво- и пожароопасных зонах;

Акт предмонтажной проверки приборов и средств автоматизации;

Ведомость смонтированных приборов и средств автоматизации. После приемки смонтированных систем автоматизации приступают к выполнению наладочных работ.

ОРГАНИЗАЦИЯ НАЛАДОЧНЫХ РАБОТ

На заключительном этапе работ по внедрению автоматических систем контроля и управления проводят наладку. По окончании налад­ки системы сдают в эксплуатацию. Наладочные работы ведут также и в процессе эксплуатации систем после ремонта их технических средств или технологического оборудования.

Наладочные работы представляют собой совокупность операций по проверке, регулировке, отладке, подготовке, включению и обеспече­нию нормальной работы систем управления технологическими процес­сами в заданных условиях. Работы по наладке локальных систем автоматизации выполняют специализированные пусконаладочные организации либо метрологическая служба пищевого предприятия. Специализированные организации обычно привлекаются для выполне­ния большого комплекса пусконаладочных работ, связанных с пуском производства или его участка после окончания монтажных или ре­монтных работ. При этом в случае осуществления монтажных работ специализированными организациями наладочные работы чаще всего выполняют пусконаладочные управления (ПНУ) этого же объедине­ния. Наладку и пуск систем автоматизации в начале сезона переработ­ки сырья после ремонтного периода обычно производят специализи­рованные ПНУ агропромов союзных республик, выполняющие весь комплекс работ по наладке и пуску технологического и теплоэнерге­тического оборудования совместно с электротехническим оборудова­нием и оборудованием систем автоматизации.

При внедрении на предприятии новой техники рассматриваемые работы могут выполнять пусконаладочные подразделения проектно-конструкторских институтов или заводов-изготовителей. Персонал метрологической службы пищевого предприятия,как правило, осу­ществляет небольшие по объему пусконаладочные работы, однако принимает активное участие в работах, проводимых специализирован­ными пусконаладочными организациями.

Пусконаладочные организации ведут работы по наладке и пуску локальных систем автоматизации на основании договора, который заключается между пищевым предприятием (заказчиком) и наладоч­ной организацией (подрядчиком). Для заключения договора наладоч­ной организации представляется проектная документация в двух экземплярах, один из которых в дальнейшем используется для прове-^ дения наладочных работ, второй - для внесения согласованных изменений в проектные решения. К договору прилагается смета, составленная на основании изучения проектной документации, наруж­ного осмотра объекта и в соответствии с ценником.

Действующим ценником Госстроя СССР предусмотрено проведение следующих работ при наладке систем автоматизации: ознакомление с технической документацией и технологией производства; подготовка рабочего места; стендовая поверка приборов и средств автоматизации;

Проверка готовности смонтированных систем, приборов и средств автоматизации; наладка и регулировка отдельных элементов аппара­туры; проверка градуировки органов настройки; статическая настрой­ка, фазировка и включение в работу приборов и средств автоматиза­ции и динамическая настройка регулирующих устройств в технологи­ческом режиме; внесение согласованных изменений в проектную документацию; сдача систем автоматизации в эксплуатацию и оформ­ление приемо-сдаточной документации. За отдельную плату и по взаимной договоренности пусконаладочные организации производят также ремонт и замену дефектных элементов приборов и средств автоматизации, их переградуировку, сдачу госповерителю или ве­домственному поверителю; ревизию электрооборудования и сушку электроизоляции; расчет и выбор уставок релейной защиты элементов электроснабжения; поверочный расчет сужающих устройств; составле­ние технического отчета о проведении работ и испытание (прогон) систем автоматизации сверх 72 ч их работы в период комплексного опробования технологического оборудования и сдачи в эксплуатацию. После заключения договора и на основании его материалов состав­ляются график использования наладочного персонала в процессе проведения работ, а также перечень необходимой контрольно-пове­рочной аппаратуры и инструментов.

К проведению наладочных работ непосредственно на объекте приступают после окончания строительно-монтажных или ремонтных работ при условии, что все оборудование и механизмы, связанные с системами автоматизации, приняты от строительно-монтажной или ремонтной организации и отревизованы, приведена в работоспособное состояние вся регулирующая и запорная арматура, на которой смонти­рованы исполнительные механизмы систем автоматизации, включены в действие системы автоматического пожаротушения и сигнализации. Если на объекте монтаж локальных систем автоматизации проводился специализированной организацией, то в состав комиссии по приемке смонтированных систем автоматизации желательно включать предста­вителей наладочной организации. В этом случае начало наладочных работ совпадает с окончанием монтажных работ. Если монтаж и налад­ку выполняют организации одного объединения, то эти работы часто совмещают во времени. Наладку локальных систем автоматизации на технологический режим выполняют после передачи предприятием руководителю наладочной бригады технологического регламента и письменного уведомления о готовности соответствующего технологи­ческого оборудования.

При выполнении работ руководитель наладочной бригады ведет журнал наладки, где описывает весь ход пусконаладочных работ. Если в процессе производства работ возникает необходимость во внесении изменений или исправлений в проект налаживаемой системы, то их оформляют так же, как и при анализе проектной документации. В процессе работы персонал наладочной бригады обучает персонал метрологической службы, участвующий в наладке.

5.2. МОНТАЖ ОТБОРНЫХ УСТРОЙСТВ И ПЕРВИЧНЫХ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ

Первичные измерительные преобразователи контактного типа могут либо непосредственно встраиваться в технологическое обору­дование и трубопроводы, либо находиться от них на расстоянии. В последнем случае связь измерительных преобразователей с объектом осуществляется с помощью отборного устройства и импульсной линии связи.

Основным при монтаже первичных измерительных преобразова­телей и отборных устройств является правильный выбор места уста­новки и конструктивное решение узла установки, соответствующее условиям работы данного устройства и эксплуатационным требова­ниям. Обычно выбор места и конструктивное решение узла установки производятся в процессе проектирования данной системы и отражают­ся в соответствующих материалах проекта (схемах соединения и подключения внешних проводок и чертежах расположения проводок и оборудования). Однако в связи с тем, что точная координация места установки первичных измерительных преобразователей и отборных устройств не всегда дается в проектах либо не может быть заранее точ­но определена, выбор места и конструктивное решение должны уточ­няться в процессе монтажа. Кроме того, даже при наличии в проекте соответствующих указаний и решений последние следует тщательно проверять. В связи с этим при монтаже необходимо правильно оценить условия работы данного устройства с учетом всех предъявляемых требований, выбрать место установки и правильно решить ее кон­структивное выполнение.

Монтаж первичных измерительных преобразователей и отборных устройств непосредственно на технологическом оборудовании и его коммуникациях должен удовлетворять следующим требованиям:

Предельно возможная точность отражения реакцией первичного измерительного преобразователя на изменения контролируемой или регулируемой величины истинного состояния объекта в наиболее характерной для данного процесса рабочей зоне;

Отсутствие дополнительных погрешностей, вызванных выбором места установки и конструктивного решения узла и связанных с посторонними влияниями, например различными излучениями, наличием мертвых зон или зон с пониженной циркуляцией рабочей среды, утечками электрическими или тепловыми, вибрациями и другими факторами;

Соответствие параметров в месте установки измерительных преоб­разователей или отбора сигналов на ответвленных потоках парамет­рам основной рабочей зоны;

Минимально возможное транспортное запаздывание при использо­вании первичных измерительных преобразователей для автоматичес­кого регулирования;

Отсутствие обратного влияния на процесс, особенно при малых размерах трубопроводов и оборудования, в которое встраиваются первичные измерительные преобразователи и отборные устройства. Кроме того, необходимо учитывать возможность влияния материалов, из которых изготовлены измерительные преобразователи и отборные устройства, на состояние и качество соприкасающихся с ними пище­вых продуктов. Это, прежде всего, связано с возможностью образова­ния химических соединений, которые вредно влияют на пищевые продукты, изменяя их цвет и ухудшая вкусовые качества, а также на полезную микрофлору при осуществлении биохимических и микро­биологических процессов;

Удобство места установки устройств для обслуживания, монтажа, поверки, чистки, ремонта, их сохранности и обеспечения условий

Техники безопасности;

Соответствие размеров погружаемой части первичного восприни­мающего элемента размещению чувствительного элемента в той зоне, где следует отбирать сигнал о необходимом состоянии контролируе­мого параметра;

Обеспечение быстрого съема первичного элемента или замены его без выключения данного технологического узла либо с кратковремен­ным прекращением рабочего режима.

Особое внимание должно быть обращено на выбор места для размещения первичного воспринимающего элемента внутри рабочей зоны аппарата. Весьма важно, чтобы реакция чувствительного элемен­та отражала усредненное значение параметра в измерительной зоне или регулируемом участке объекта. Следует учитывать, что рабочее пространство аппарата является реакционной зоной, где происходит воздействие на обрабатываемый продукт, при этом реакция передает­ся от какого-либо активного элемента (реактора) продукту (например, от теплообменника, катализатора и т. п.). Установка чувствительного элемента вблизи реактора может дать искажение за счет, например, радиационного или конвективного потока, значительное же удаление от реактора дает увеличение передаточных запаздываний. Поэтому необходимо выбирать такую точку для размещения чувствительного элемента, где были бы уменьшены до минимума отрицательно влияю­щие на точность контроля факторы, соблюдалось минимальное время реагирования на изменения данной величины. Для устранения отрица­тельных факторов целесообразно применение защитных устройств и экранов, однако они часто ухудшают точностные и динамические характеристики измерительного комплекта.

Чувствительные элементы жидкостных термометров, термосигна­лизаторов, манометрических термометров, термопар и термопреобра­зователей сопротивления устанавливают (при отсутствии других требований) в центре потока измеряемой среды» При давлении свыше 6 МПа и скорости потока пара 40 м/с, а воды 5 м/с глубина погружения чувствительных элементов в измеряемую среду (от внутренней стенки трубопровода) должна быть не более 135 мм.

Часть работ, выполняемых при монтаже первичных измерительных

Преобразователей и отборных устройств, относят к скрытым, т. е. таким, после окончания которых невозможно путем внешнего осмотра определить объем, конструктивные особенности и качество выпол­ненных работ. К скрытым работам относят монтаж первичных измери­тельных преобразователей, устанавливаемых внутри технологических аппаратов или в других труднодоступных при эксплуатации местах, на технологическом оборудовании и трубопроводах в общих кожухах, заделываемых затем термоизоляционным материалом, и измеритель­ных дроссельных органов. Скрытые работы проводят в присутствии представителя заказчика и после завершения составляют акт их освидетельствования.

5.3. МОНТАЖ ПРИБОРОВ, РЕГУЛЯТОРОВ И ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

Монтаж местных измерительных приборов и преобразователей, вторичных приборов, регулирующих устройств, исполнительных механизмов и регулирующих органов (для сокращения далее называе­мых приборами и регуляторами) выполняется в соответствии с проек­том, типовыми чертежами их установки, действующими строитель­ными нормами и правилами, техническими условиями и инструкция­ми заводов-изготовителей. К монтажу приборов и регуляторов очносят приемку, монтаж конструкций, необходимых для установки приборов и регуляторов, размещение и подключение.

Приемка приборов и регуляторов в монтаж от генподрядчика или заказчика осуществляется на приобъектных складах строительно-мон-. тажных организаций или в специально отведенных местах. Вместе с приборами и регуляторами монтажной организации передаются пас­порта, инструкции и чертежи заводов-изготовителей, специальные инструменты, принадлежности и крепежные" детали, входящие в комплект поставки приборов и регуляторов. Принимаемые приборы и регуляторы должны соответствовать рабочей документации, госу­дарственным стандартам или техническим условиям, находиться в исправном состоянии и иметь документы, удостоверяющие их качест­во. Поэтому приборы и регуляторы принимаются в монтаж после проверки, которая производится заказчиком или специализирован­ными наладочными организациями с учетом требований инструкций Госстандарта и предприятий-изготовителей.

Монтаж специальных конструкций для установки приборов и регуляторов производят в тех случаях, когда их монтируют по месту. Для приборов и регуляторов шитового монтажа такими конструкция­ми являются щиТы и пульты. Приборы и регуляторы размещают строго по проекту. При этом монтаж их должен обеспечить получение необхо­димой точности измерений, свободный доступ к приборам, их запор­ным и настроечным органам, хорошую освещенность шкалой диаграмм, удобство обслуживания и наблюдения.

В местах установки приборов и регуляторов, мало доступных для монтажа и эксплуатационного обслуживания, до начала монтажа целесообразно соорудить согласно проекту лестницы, площадки, колодцы или другие устройства. Местные измерительные приборы и преобразователи стремятся объединить в группы, что удобно для монтажа соединительных линий к ним и последующего обслуживания. При этом шкалы измерительных приборов, запорную арматуру, органы настройки и контроля пневматических и других датчиков располагают на высоте 1000-1700 мм. Параметры окружающей среды должны соответствовать требованиям заводов-изготовителей.

Монтаж приборов в местах, не защищенных от капежа, с повышен­ной влажностью или наличием агрессивных паров или газов не реко­мендуется. Не следует устанавливать приборы в местах с сильной вибрацией и сильными магнитными полями. При необходимости установки приборов и регуляторов в подобных местах применяют защитные приспособления в виде герметизированных шкафов с избыточным давлением, амортизаторов, экранов и подобных приспо­соблений. Приборы и регуляторы устанавливают на заранее подготов­ленные и окрашенные конструкции и подключают только после окончания всех строительных и монтажных работ при наличии разре­шения заказчика на их монтаж.

При щитовом монтаже приборы и регуляторы монтируют по уров­ню и отвесу, без боковых перекосов (учитывая наличие в вырезах некоторых допусков). Крепежные детали не должны иметь сорванных резьб, шлицев и граней. При наличии вибрации в местах крепления приборов резьбовые соединения снабжают пружинными шайбами, контргайками либо шплинтами. У местных измерительных приборов и преобразователей, имеющих кабельные выводы, размещают соедини­тельные коробки или монтируют штекерные разъемы для соединения с внешними проводками. Корпуса электрических приборов и средств

Автоматизации заземляют.

Пневматические регуляторы монтируют в помещениях, где от­сутствуют агрессивные среды, воздействующие на оргстекло, полисти­рол, мембранное полотно, резину, цветные металлы и их сплавы, конструкционные стали, защищенные кадмиевыми и хромоникеле-выми покрытиями. Приборы контроля нельзя также устанавливать в средах, воздействующих на полиэтилен и окрашенные молотковой эмалью стали. Допустимый интервал значений температуры окружаю­щей среды 5-50 °С, влажности 30-80 %.

Регуляторы располагают у исполнительных механизмов в систе­мах автоматизации малоинерционных объектов, где внесение в систе­му -регулирования дополнительного запаздывания, характерного для пневматических линий связи, недопустимо. Когда этот фактор не имеет первостепенного значения, регулятор размещают непосредст­венно"у вторичного прибора, что позволяет упростить монтаж и облег^ чить эксплуатацию системы за счет сокращения числа соединительных линий, связывающих место установки вторичного прибора и станции управления с регулируемым объектом.

Линии связи в системах пневмоавтоматики обычно выполняются пластмассовыми трубами размером 8х1,6и6х1 мм или трубами из цветных металлов, в частности медными, размером 8х1 мм. Длина линий связи должна быть минимальной и находиться в пределах 5-10 м. Допускаемая максимальная длина линий связи 300 мм.

Пневматические исполнительные механизмы (сервоприводы) мембранного типа устанавливают либо непосредственно на РО, либо у РО, сочленяя с ними с помощью рычажной передачи. Большинство мембранных ИМ приспособлены для работы в вертикальном положе­нии мембраной кверху, поэтому при другом их положении рекомен­дуется установка позиционеров.

Мембранные исполнительные механизмы типа МИМ могут быть установлены в помещении или на открытом воздухе при температуре окружающей среды -30...+50 °С, а мембранные пневмоприводы типа МПП - при температуре -5...+50 °С. Пневматические ИМ поршневого типа устанавливают у РО, сочленяя с последними с помощью рычаж­ной передачи. Нагрузка, прикладываемая к штоку, должна быть направлена по оси ИМ при максимальном допускаемом отклонении не более 1°30". Поршневые пневмоприводы типа ПСП могут устанавли­ваться в любом положении на открытом воздухе и в помещении при температуре окружающей среды -5...+50 °С. Если температура окру­жающей среды 0 °С и ниже, то для питания используют воздух с точкой росы на 10 °С меньше температуры окружающей среды.

Большинство электронных регуляторов предназначено для утоп­ленного щитового монтажа. Помещение, где устанавливается элек­тронная регулирующая аппаратура, должно быть взрывобезопасным, с температурой окружающей среды от 5 до 50 °С и относительной влаж­ностью 30- 80 %. Воздух в помещении должен быть сухим, чистым, не содержащим примесей, вредно влияющих на конструктивные элемен­ты приборов и изоляцию соединительных проводов. Если существует опасность попадания пыли внутрь корпуса прибора, то к штуцеру, расположенному на задней стенке корпуса, подводят сухой и чистый воздух давлением до 100 Па. Регуляторы не устанавливают в местах, где вибрация имеет частоту, превышающую 30 Гц при амплитуде свыше 0,2 мм, а также при наличии внешних магнитных полей посто­янного или переменного тока частотой 50 Гц и напряженностью свыше 400 А/м. Расстояние между прибором и элементами, имеющими силь­ные магнитные поля, должно быть не менее 1 м.

Переключатель управления, ключ дистанционного управления, указатель положения выходного вала исполнительного механизма и выносной задатчик регулирующих приборов размещают у рабочего места оператора. Регулирующие и корректирующие приборы, не содержащие перечисленных устройств, устанавливают как рядом с перечисленной выше аппаратурой, так и на специальных щитах.

Электрические исполнительные механизмы электромагнитного типа выполняют обычно как одно конструктивное целое с РО и поэтому монтируют по правилам монтажа соответствующих РО. Электро­двигательные ИМ устанавливают как непосредственно на РО, так и возле них. В последнем случае для сочленения используют рычажную или тросовую передачу. Условия работы электродвигательных ИМ:

Температура окружающего воздуха -30...+60 °С, относительная влаж­ность 30-80 %, вибрация частотой до 30 Гц и амплитудой до 0,2 мм. Прямоходные и однооборотные ИМ не имеют ограничений по относи­тельному расположению их в пространстве.

Выходной вал однооборотных ИМ из-за применения жидких смазок в зубчатой передаче редуктора и необходимости соблюдения теплово­го режима работы электродвигателя располагают горизонтально при максимальном допускаемом отклонении не более 15 °. В узел установ­ки входят также магнитный пускатель (при контактном управлении) или магнитный усилитель (при бесконтактном управлении) и соедини­тельная коробка, а также соединительные проводки между ними и исполнительным механизмом. Поскольку электродвигательные ИМ имеют местный привод для ручного управления РО, при их установке необходимо учесть удобство обслуживания и ручного воздействия на штурвал.

5.4. НАЛАДКА ЛОКАЛЬНЫХ СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ

В проведении пусконаладочных работ выделяют три основных этапа: подготовительные работы, автономная и комплексная наладки. По ценнику Госстроя СССР стоимость работ первого этапа составляет 5 % общей стоимости пусконаладочных работ, работ второго этапа 70 и работ третьего этапа 25 %. При этом возможно разделение работ, выполняемых при автономной наладке, на работы одинаковой стои­мости, проводимые до индивидуальных испытаний технологического оборудования и в период таких испытаний. От этапа комплексной наладки иногда также отделяют оформление рабочей и приемо-сдаточной документации, рассматривая их как отдельный заключительный

Подготовительные работы. Основными задачами первого этапа наладки являются не только ознакомление с технологией и проектной документацией, но и организационная и инженерная подготовка работ, включая разработку и согласование с заказчиком графика и программы пусконаладочных работ, а также предмонтажная проверка приборов и средств автоматизации. Неисправные приборы и средства автоматизации передаются заказчику для ремонта и замены, исправ­ные - сдаются по акту в монтаж.

При анализе проектной документации прежде всего проверяют правильность выбора приборов для систем автоматического контроля и регулирования, а также работоспособность принципиальных схем управления, защиты и сигнализации. Изменения и исправления про­ектной документации, необходимость которых выявлена в процессе ее анализа, согласовываются с проектной организацией и утверждаются главным инженером предприятия. Их оформляют в виде протоколов или решений.

Автономная наладка. На втором этапе работ по наладке системы автоматизации, который выполняют после завершения ее монтажа, прежде всего проверяют монтаж приборов и средств автоматизации, начиная с проверки наличия правильно оформленной сдаточной документации и ее соответствия требованиям строительных норм и правил (СНиП). Затем проводят внешний осмотр, при котором опреде­ляется соответствие смонтированной системы автоматизации проекту, требованиям СНиП, государственных стандартов и монтажно-экс-плуатационных инструкций заводов-изготовителей приборов и средств автоматизации. При необходимости проверяют правильность соединений элементов системы автоматизации прозваниванием элект­рических цепей или продувкой трубных линий, используя для этой це­ли как комбинированные приборы (тестеры), так и разные специальные устройства. Результаты проверки выполненного монтажа, обнаружен­ные ошибки оформляют в виде ведомости ошибок монтажа, которые подлежат исправлению монтажниками систем автоматизации. Если проверка производится до полного окончания работ на предприятии, то обнаруженные ошибки заносят в журнал, который хранится у руководителя монтажных работ на предприятии и по которому произ­водят соответствующие исправления.

Далее осуществляют проверку" технических средств автоматиза­ции, в том числе технического состояния приборов и аппаратов с доведением их параметров до норм, которые установлены норматив­ными документами с заменой единичных дефектных триодов, конден­саторов, резисторов и элементов, имеющих контактные соединения, на исправные, поставляемые заказчикрм, и готовят средства измерения к государственной поверке. Рабо"тьі с устройствами-автоматического контроля начинают с их стендовой поверки, которая включает внеш­ний осмотр, проверку сопротивления изоляции электрических цепей, определение основной приведенной погрешности и вариации показа­ний прибора, проверку механизма передвижения диаграммы прибора и качества записи, проверку точности срабатывания выходного сиг­нального устройства (при его наличии).

При внешнем осмотре устанавливают соответствие технических характеристик прибору проектным спецификациям, комплектность заводской документации, отсутствие видимых механических повреж­дений и следов коррозии. После осмотра с корпуса и его частей уда­ляют консервирующую смазку, а подвижные элементы прибора от­соединяют от арретируюших устройств. Затем измеряют сопротивле­ние изоляции электрических цепей, которое должно быть не меньше указанного в заводской инструкции прибора, и подключают его к проверочной схеме. В последнюю входят узел питания, узел имитации значения измеряемого параметра, образцовая измерительная аппара­тура и аппаратура для проверки сигнального устройства.

Основную приведенную погрешность и вариацию прибора прове­ряют, как правило, для шести точек (0; 20; 40; 60; 80; 100 % диапазона измерения) шкалы, проводя измерения в тех же единицах, в которых отградуирована измерительная система прибора. При этом основную приведенную погрешность вычисляют как разность показаний пове­ряемого прибора и действительного значения измеряемой величины, отнесенную к принятому нормирующему значению, в качестве которо­го обычно используется диапазон шкалы прибора. Действительное значение измеряемой величины фиксируют с помощью образцового прибора, основная погрешность которого должна быть в 4 раза меньше основной погрешности поверяемого прибора. Все измерения должны проходить в условиях, оговоренных в монтажно-эксплуатационной инструкции завода-изготовителя как нормальные.

Вариацию показаний прибора определяют одновременно с основ­ной погрешностью как разность действительных значений измеряемой величины, соответствующих одной и той же отметке шкалы поверяе­мого прибора при прямом и обратном ходах его указателя, в процен­тах диапазона шкалы прибора. Вычисленное значение основной при­веденной погрешности не должно превышать значения, соответствую­щего классу точности прибора. Вариация показаний для приборов класса точности 0,25 и выше не должна быть более 0,2 %, а для всех остальных приборов - более половины допустимого значения основ­ной погрешности.

В наладку из монтажа или ремонта принимают только исправные приборы и средства автоматизации, причем средства измерений не должны иметь просроченных отметок о результатах их государствен­ной или ведомственной поверки. Однако в процессе монтажа и транс­портировки может произойти некоторое разрегулирование приборов, которое во время описанных работ устраняется с помощью органов настройки, позволяющих производить настройку нуля прибора и диапазона его шкалы.

Работы по автономной наладке устройств автоматического регу­лирования включают внешний осмотр, проверку сопротивления изоляции электрических цепей (для электронных и электронно-гид­равлических регуляторов), общей работоспособности устройства, градуировки органов настройки и статическую настройку. По содер­жанию первые две операции перечисленных работ подобны аналогич­ным операциям, выполняемым с устройствами автоматического контроля. Остальные операции специфичны для разных регулирующих устройств. Так, операции, выполняемые при наладке пневматических приборов и регуляторов системы СТАРТ, включают согласование изменений входного и выходного сигналов, проверку диапазона изменения выходного сигнала, установку контрольной точки, провер­ку оцифровки дисков изменения параметров настройки, снятие характеристики дроссельных делителей (в регуляторах соотношения) и определение их положений. Если к моменту лабораторной проверки регулирующих устройств известны численные значения параметров динамической настройки, то приспособления для настройки регулято­ров градуируют в тех же единицах, в которых выполнен расчет пара­метров настройки.

При подготовке систем автоматизации к включению выполняют ряд вспомогательных операций, а также предпусковое опробование приборов и средств автоматизации на неработающем технологическом оборудовании. Подготовку к включению устройств автоматического контроля начинают с проведения ряда дополнительных операций, которые с учетом того, что на предыдущих этапах пусконаладочных работ была проверена правильность подсоединения к приборам труб­ных и электрических линий и установлены необходимые добавочные сопротивления, сводятся к следующему. У вторичных приборов устанавливают механический и электрический нуль, подбирают необходимую скорость регистрации, проводят промывку и прочистку перьев самопишущих приборов с заправкой их чернилами и устанав­ливают диаграммную бумагу.

Имитатор изменений контролируемой величины стараются под­ключить так, чтобы при опробовании было проверено взаимодействие как можно большего числа элементов, входящих в систему автомати­ческого контроля. Если устройство имитатора не позволяет этого сделать, отключают импульсные линии и вместо соответствующего преобразователя подключают имитатор. Однако во всех случаях импульсные линии должны быть продуты и заполнены вместе с разде­лительными и конденсационными сосудами соответствующими среда­ми. Систему контроля обычно опробуют при трех значениях контроли­руемой величины: нулевом, номинальном и максимальном.

Подготовка к включению устройств автоматического регулирова­ния прежде всего связана с включением дистанционного управления исполнительными механизмами (ИМ) и опробованием систем автома­тического регулирования. При включении дистанционного управле­ния ИМ проверяют правильность фазировки схемы, сочленение регу­лирующего органа с исполнительным механизмом, положение конце­вых выключателей ИМ (при наличии таковых). Опробование системы регулирования ведут при среднем значении задания регулятору. Правильность фазировки схемы подключения регулятора к ИМ опреде­ляют, наблюдая за перемещением ИМ при больших или меньших задания значениях регулируемой величины, установленных имитато­ром.

На этом этапе пусконаладочных работ выполняют расчет оптималь­ных параметров динамической настройки регулятора на основании предварительного определения характеристик объекта. Органы настроек регулятора устанавливают на рассчитанные отметки (реали­зация рассчитанных настроек), а задатчик - на отметку значения регулируемой величины, соответствующего технологическому регла­менту. В схемах управления, сигнализации и защиты проверяют правильность соединений и работы схемы при имитации увеличения, а затем и уменьшения значения соответствующей величины, настраива­ют логические и временные взаимосвязи этих схем.

Включение систем автоматизации в работу производят при инди­видуальных испытаниях технологического оборудования, когда не нарушены требования к условиям эксплуатации технических средств (по температуре, влажности и т. п.) и технике безопасности; достигнута технологическая нагрузка объекта, минимально необходимая для определения и установки параметров настройки приборов и средств автоматизации, испытания и сдачи их в эксплуатацию. При этом срабатывание приборов и средств автоматизации должно проходить при соответствии размещенных установок систем автоматизации уставкам, указанным в рабочей документации или заказчиком. Приборы и средства автоматизации включают в работу в последова­тельности, обусловленной порядком пуска основного технологичес­кого оборудования и согласованной с технологами.

В процессе включения устройств автоматического контроля при достижении нагрузок технологического оборудования, близких к номинальным, оценивают точность измерения путем сравнения пока­заний рабочих средств измерений с показаниями образцовых прибо­ров. При этом необходимо учитывать отклонение параметров состоя­ния контролируемых сред от их расчетных значений.

Если динамические характеристики объекта (системы) определяют экспериментально, то основные операции по определению параметров настройки регулятора проводят в процессе включения систем регули­рования в работу. К основным операциям относятся эксперименталь­ное определение динамических характеристик объекта, определение оптимальных значений параметров настройки и их реализация, а также уточнение настроек в процессе наладки систем регулирования на действующем оборудовании. При включении технологического оборудования в работу, если позволяют инерционные свойства объек­та, вначале ведут процесс без применения автоматических регулято­ров, используя режим дистанционного управления. При этом номи­нальному значению регулируемой величины должно соответствовать открытие регулирующего органа, составляющее 0,4-0,75 его полного открытия.

Комплексная наладка. На третьем этапе пусконаладочных работ выполняют работы по комплексной наладке систем автоматизации (СА), доведению параметров настройки технических средств СА до значений, при которых СА будут эксплуатироваться. При этом опреде­ляется соответствие порядка отработки устройств и элементов систем сигнализации, защиты и управления алгоритмам рабочей документа­ции с выяснением причин их отказа или "ложного" срабатывания, устанавливаются необходимые значения срабатывания позиционных устройств. Корректировку указанных значений проводят только после утверждения заказчиком новых значений.

При комплексной наладке СА определяют также соответствие пропускной способности запорно-регулирующей арматуры требова­ниям процесса, правильность отработки выключателей и расходные характеристики регулирующих органов, которые приводятся к требуе­мой норме с помощью имеющихся в их конструкции элементов наст­ройки. Работы с запорно-регулирующей и регулирующей арматурой проводят при условии соответствия параметров среды в трубопроводе нормам, установленным стандартом, рабочей документацией или паспортом на арматуру.

Комплексную наладку СА проводят в период комплексного опробования технологического оборудования. Системы автоматиза­ции, необходимые для такого опробования, включают по графику, утверждаемому заказчиком. В процессе пусконаладочных работ на этом этапе уточняются также статические и динамические характерис­тики объекта, корректируются значения параметров настройки систем с учетом их взаимного влияния, испытывается и определяется пригод­ность СА для обеспечения эксплуатации оборудования с нормативной производительностью, анализируется работа СА при ее эксплуатации.

При выборе режимов испытаний стараются охватить весь возмож­ный диапазон эксплуатационных (но не аварийных) изменений нагруз­ки объекта. В особых случаях системы могут быть проверены и при аварийных возмущениях. Наиболее целесообразно проводить испыта­ния при трех режимах работы объекта: номинальной, минимальной и максимальной нагрузках. При этом может оказаться, что настройка системы на один из таких режимов из-за нелинейности объекта не обеспечивает необходимого качества регулирования при переходе на другие режимы. При отсутствии специальной аппаратуры, позволяю­щей изменять параметры настройки в зависимости от режима работы объекта, и работе объекта в широком диапазоне нагрузок настройку ведут на самый тяжелый из режимов, который характеризуется наи­большими значениями коэффициента передачи или скорости разгона и относительного запаздывания объекта.

В ходе испытания системы регулирования определяют и оцени­вают показатели качества процесса регулирования. Изменением положения ручек настройки параметров регулятора достигается оптимум выбранного критерия. Так, при настройке регулятора на процесс без перерегулирования полученный переходный процесс должен иметь наименьшее время регулирования, а при настройке регулятора на процесс с 20 %-ным перерегулированием - наименьшее время первого полупериода затухающих колебаний.

К сдаче в эксплуатацию предъявляются системы, прошедшие испытания и бесперебойно проработавшие 72 ч в пределах их номи­нальных характеристик. В некоторых случаях, особенно при регулиро­вании процессов с длительной цикличностью, время необходимой, бесперебойной работы увеличивается. По результатам испытаний приемная комиссия дает заключение о готовности налаженных систем автоматизации к сдаче. Во время испытаний, как и в период включения приборов и средств автоматизации в работу, наладочные бригады работают круглосуточно. О всех работах, выполненных в период наладки и пуска систем автоматизации, делаются записи в журнале производства наладочных работ. Если при наладочных работах произ­водились согласованные с операторами изменения технологического режима или переключения оборудования, то соответствующие записи делаются в сменном технологическом журнале.

Отлаженные приборы и средства автоматизации, прошедшие производственные испытания в период комплексной наладки, сдают по акту в эксплуатацию. Акт сдачи-приемки подписывают представи­тели наладочной организации и предприятия-заказчика. К сдаточному акту прилагается следующая документация: один экземпляр проект­ной документации с внесенными в процессе наладки и согласованны­ми с заказчиком изменениями и исправлениями; программы и протоко­лы испытаний отлаженных систем автоматизации; перечень значений параметров статической и динамической настройки регуляторов, уставок систем блокировки, защиты и сигнализации; паспорта и инструкции предприятий-изготовителей приборов и средств автомати­зации, дополнительная техническая документация, полученная от заказчика.

Дополнительно заказчику передаются также памятки оператору технологического процесса, сменному дежурному метрологической службы предприятия и технический отчет. Памятка оператору обычно содержит описание правил использования приборов, командоаппара-тов и сигнализаторов, расположенных на фасадной стороне соответст­вующего щита, при управлении технологическим процессом. В памят­ке эксплуатационному персоналу метрологической службы даются краткое описание взаимодействия и расположения отдельных элемен­тов, методы наладки приборов и средств автоматизации, поиска и устранения характерных неисправностей в системе автоматизации. Технический отчет о выполненных пусконаладочных работах оформ­ляется в соответствии с действующими в наладочной организации методическими указаниями. Обычно в отчете приводятся характерис­тики технологического процесса и системы автоматизации (СА), использованные методики, методика и результаты расчета систем регулирования, материалы испытаний системы автоматизации. В отчет включается также копия акта сдачи-приемки и один экземпляр техни­ческой документации, прилагаемой к указанному акту.

Характеристика газооборудования

Указывается для внутридомового газооборудования - число квартир, тип и число установленных газовых приборов, общая протяженность газопровода и число запорных устройств на них; для внутрицехового оборудования - общая протяженность газопровода, тип и число установленного газооборудования, рабочее давление газа

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

2. Перечень прилагаемых сертификатов, технических паспортов

- (или их копий) и других документов,

Удостоверяющих качество материалов

И оборудования

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

Примечание. Допускается прилагать (или размещать в данном разделе) извлечения из указанных документов, заверенных лицом, ответственным за строительство объекта, и содержащие необходимые сведения (номер сертификата, марка (тип), ГОСТ (ТУ), размеры, номер партии, завод-изготовитель, дата выпуска, результаты испытаний).

3. Данные о сварке стыков газопровода

___________________________________________________________________________

(должность, подпись, инициалы, фамилия производителя работ)

4. Испытание газопровода на прочность и герметичность*

Позицию 1 исключить.

2.* «__» __________ 200_ г. газопровод испытан на прочность давлением воздуха ___ МПа (____ кгс/кв. см) в течение 1 ч на участке от отключающего Устройства на вводе до кранов на спусках к оборудованию (приборам). Испытание на прочность газопровод выдержал.

3.* «__» ________ 200_ г. газопровод испытан на герметичность давлением _____ МПа (___ кгс/кв. см) в течение ___ ч с подключенными газовыми приборами. Фактическое падение давления ____ МПа (___ кгс/кв. см) при допускаемом падении ______ МПа (___ кгс/кв. см). Утечки и дефекты при внешнем осмотре и проверке всех соединений не обнаружены. Газопровод испытание на герметичность выдержал.

Производитель работ ________________________________________________________

(должность, подпись, инициалы, фамилия)

5. Заключение

Внутридомовое (внутрицеховое) газооборудование (включая газопровод) смонтировано в соответствии с проектом, разработанным

___________________________________________________________________________

(наименование проектной организации и дата выпуска проекта)

с учетом согласованных изменений, внесенных в рабочие чертежи № _____

Строительство начато «__» __________ 200_ г.

Строительство закончено «__» __________ 200_ г.

Главный инженер ССМУ _____________________________________________________

(подпись, инициалы, фамилия)

Представитель газового хозяйства _____________________________________________

(должность, подпись, инициалы, фамилия)

Примечание. Если в цехе (котельной) имеется ГРУ, смонтированная в общем помещении цеха и обслуживающая только данный цех, то на внутрицеховой газопровод и ГРУ допускается составлять общий строительный паспорт. В этом случае в вышеприведенную форму паспорта должны быть внесены следующие изменения:

а) в разд. характеристика газооборудования цеха должна быть приведена по следующей форме:

Общая протяженность газопровода цеха, м	Давление газа, МПа (кгс/см 2)		Оборудование ГРУ (тип, размер)							Газифицируемое оборудование (печи, котлы, приборы), шт.
	на входе, Р (max )	на выходе из ГРП, (рабочее) P (ser )	регулятор давления	клапан-отсекатель	предохранительный сбросной клапан	фильтр

б) в разд. , , необходимо учесть ГРУ;

в) дополнить паспорт разделом «Испытание ГРУ на прочность и герметичность»;

г) в «Заключении» вместо слов «(включая газопровод)» следует написать «(включая газопровод и ГРУ)».

1	Общие требования
2	Основные этапы монтажа приборов автоматизации
3
4
5	Потребность в машинах, технологической оснастке и материалах
6	Операционный контроль технологической карты по этапам работ по монтажу оборудования и приборов средств автоматизации.
7
8	Приложение А

1. Общие требования

1.1 Настоящая технологическая карта (далее ТК) разработана на монтаж приборов и средств автоматизации узла запорной арматуры, монтаж инженерных сетей Екатеринбург .

Перед началом работ ознакомиться (под роспись) с данной ТК лицам, ответственным за безопасное производство работ (ст. прораб, прораб, мастер) и рабочим, занятым на монтаже.

Монтаж приборов и средств автоматизации, связи и пожарной сигнализации должен обеспечивать точность измерений, предусмотренную проектом, свободный доступ к приборам, их запорным и настроечным устройствам,

Приборы и средства автоматизации, связи и пожарной сигнализации устанавливают по уровню и отвесу, если конструкцией прибора предусмотрен его монтаж в горизонтальной (вертикальной) плоскости.

К опорным конструкциям приборы крепятся с помощью деталей, входящих в их комплект, при наличии в месте установки прибора вибрации резьбовые крепёжные изделия должны иметь приспособления, исключающие самопроизвольное их отвинчивание (пружинные шайбы, контргайки, шплинты и т.п.).

Корпуса электрических приборов должны быть заземлены в соответствии с требованиями инструкций предприятий – изготовителей и СНиП 3.05.06-85.

В общем случае монтаж приборов и средств автоматизации осуществляется в соответствии с требованиями СНиП 3.01.07-85 «Системы автоматизации», ВСН-015-89 «Линии связи и электропередачи», «Системы и комплексы охранной, пожарной и охранно-пожарной сигнализации»

Измерительное устройство обычно состоит из первичного измерительного преобразователя или отборного устройства, устанавливаемых на технологическом оборудовании или трубопроводах, промежуточного измерительного преобразователя и вторичного измерительного прибора.

Первичный измерительный прибор преобразует измеряемую величину в эквивалентный по значению выходной сигнал в форме, удобной для передачи на относительно небольшое расстояние и дальнейшего преобразования.

Отборное устройство, в отличие от первичного измерительного преобразователя, передаёт на некоторое расстояние к измерительному прибору или промежуточному измерительному преобразователю измеряемую величину, не изменяя её физической природы.

Промежуточный измерительный преобразователь, одновременно часто выполняющий функции местного измерительного прибора, усиливает и преобразует сигнал от первичного измерительного преобразователя в эквивалентный по значению выходной сигнал в форме, удобной для передачи на большие расстояния и дальнейшего преобразования.

Измерительный прибор вырабатывает сигнал измерительной информации, однозначно связанный с входным сигналом в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателем.

По показаниям измерительных приборов оператор управляет технологическим процессом. При автоматическом управлении технологическим процессом информация о значении технологического параметра поступает на специальные регулирующие устройства, которые в зависимости от характера отклонения параметра от предписанного оптимального значения вырабатывают регулирующее воздействие на объект регулирования. Регулирующее воздействие подаётся на объект регулирования по каналам связи через исполнительный механизм и регулирующий орган.

Таким образом, автоматическое регулирование технологическим процессом осуществляется по замкнутым контурам регулирования, реализованным с помощью технических средств.

Любые работы (в том числе передвижение техники) вблизи и в охранной зоне существующих ВЛ, не менее, чем за 15 рабочих дней до начала работ, согласовать с организацией-владельцем линии в соответствии с «Правилами установления охранных зон объектов электросетевого хозяйства и особых условий использования земельных участков, расположенных в границах таких зон».

Работы в охранной зоне существующих ВЛ выполнять в соответствии с требованиями ПОТРМ-016-2001 (с изм. От 2003года), «Правилами установления охранных зон объектов электросетевого хозяйства и особых условий использования земельных участков, расположенных в границах таких зон» и техническими условиями владельцев линий.

1. Основные этапы монтажа приборов и средств автоматизации

2.1.1 Устройство приборов и средств автоматизации следует выполнять в соответствии с требованиями следующих документов:

– СНиП 3.05.07-85 « Системы автоматизации»;

– СНиП 12-01-2004 «Организация строительства»;

– СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»

– СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство»

– СНиП 3.05.06-85 «Электротехнические устройства»

– НПБ 88-2001. Установки пожаротушения и сигнализации. Нормы и правила проектирования.

– РД-35.240.00-КТН-207-08 «Автоматизация и телемеханизация магист­ральных нефтепроводов. Основные положения»;

2.1.2. Приемка объекта под монтаж

В составе общей организационно-технической подготовки должны быть опре­делены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:

• условия комплектования объекта приборами, средствами автоматизации, из­делиями и материалами поставки заказчика;
• перечень приборов, средств автоматизации, агрегатных и вычислительных комплексов АСУ ТП, монтируемых с привлечением шефмонтажного персонала пред­приятий изготовителей;

3) условия транспортирования блоков щитов, пультов, групповых установок приборов, трубных блоков к месту монтажа.

Приемку строительной и технологической готовности к монтажу систем автома­тизации следует осуществлять поэтапно по отдельным законченным частям объекта (диспетчерские, операторское помещение, технологические блоки, узлы и т.д.).

В специализированных помещениях, предназначенных для систем автоматиза­ции, а так же в производственных помещениях в местах, предназначенных для монта­жа приборов и средств автоматизации, должны быть закончены строительные работы.

После сдачи указанных помещений под монтаж систем автоматизации в них не допускается производство строительных работ и монтаж санитарно-технических сис­тем.

К началу монтажа системы автоматизации на трубопроводах должны быть ус­тановлены:

1) Закладные и защитные конструкции для монтажа первичных приборов. Закладные конструкции для установки отборных устройств давления должны заканчи­ваться запорной арматурой.

• Установлено оборудование и проложены магистральные и разводящие сети для обеспечения приборов и средств автоматизации электроэнергией и энергоносите­лями.
• Выполнена заземляющая сеть.

2.1.3 Производство монтажных работ

Монтаж систем автоматизации должен производиться в соответствии с рабочей документацией с учетом требований предприятий-изготовителей приборов, средств автоматизации, агрегатных и вычислительных комплексов.

Все изменения, возникающие в период производства СМР, производятся толь­ко после согласования с Проектной организацией.

Работы по монтажу следует выполнять индустриальным методом с использо­ванием средств малой механизации, механизированного и электрифицированного ин­струмента и приспособлений.

Работы по монтажу систем автоматизации должны осуществляться в два этапа:

На 1 этапе следует выполнять:

– заготовку монтажных конструкций, узлов и блоков, элементов электропрово­док и их укрупнительную сборку вне зоны монтажа;

– проверку наличия закладных конструкций, проемов, отверстий в строительных конструкциях и элементах зданий, закладных конструкций и отборных устройств на технологическом оборудовании и трубопроводах, наличия заземляющей сети;

– разметку трасс и установку опорных и несущих конструкций для электрических и трубных проводок, исполнительных механизмов, приборов.

На 2 этапе необходимо выполнять:

– прокладку трубных и электрических проводок по установленным конструкци­ям,

– установку щитов, штативов, пультов, приборов и средств автоматизации, под­ключение к ним трубных и электрических проводок, индивидуальные испытания.

Смонтированные приборы и средства автоматизации электрической ветви Го­сударственной системы приборов (ГСП), щиты и пульты, конструкции, электрические и трубные проводки, подлежащие заземлению согласно рабочей документации, должны быть присоединены к контуру заземления. При наличии требований предприятий-изготовителей средства агрегатных и вычислительных комплексов должны быть при­соединены к контуру специального заземления.

Заказчику и подрядчику совместно с генеральной проектной организацией необходимо:

– согласовать объемы, технологическую последовательность, сроки выпол­нения строительно-монтажных работ, а также условия их совмещения с работой про­изводственных цехов и участков реконструируемого предприятия;

– определить порядок оперативного руководства, включая действия строителей и эксплуатационников при возникновении аварийных ситуаций;

– определить последовательность разборки конструкций, а также разборки или переноса инженерных сетей, места и условия подключения временных сетей водо­снабжения, электроснабжения и др.;

– составить перечень услуг заказчика и его технических средств, которые могут быть использованы строителями в период производства работ;

– определить условия организации комплектной и первоочередной поставки
оборудования и материалов, организации перевозок и складирования грузов и пере­
движения строительной техники по территории реконструируемого предприятия, а так­
же размещения мобильных (инвентарных) зданий и сооружений.

При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществляться операци­онный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устра­нению до начала последующих операций.

Окончанием работ по монтажу систем автоматизации является завершение ин­дивидуальных испытаний оборудования с оформлением комплекта исполнительной документации.

При индивидуальном испытании следует проверить:

а) соответствие смонтированных систем автоматизации рабочей документации
и требованиям настоящих правил;

б) трубные проводки на прочность и плотность;

в) сопротивления изоляции электропроводок.

Измерение сопротивления изоляции электропроводок систем автоматизации (цепей измерения, управления, питания, сигнализации) производится мегомметром на напряжение 500 -1000 В и не должно быть менее 0,5 МОм.

В случае проведения реконструкции на действующем объекте по мере оконча­ния СМР отдельных узлов СА допускается передача данных узлов в пуско-наладочные работы (ПНР) с оформлением соответствующих актов.

При монтаже и наладке систем автоматизации согласно СНиП 3.05.07-85 со­ставляется следующая производственная документация:

– Акт передачи рабочей документации для производства работ.

– Акт готовности объекта к производству работ по монтажу систем автоматизации.

– Акт перерыва монтажных работ.

– Акт освидетельствования скрытых работ.

– Акт испытания трубных проводок на прочность и плотность.

– Акт на обезжиривание арматуры, соединений и труб.

– Журнал сварочных работ (составляется для трубных проводок I и II катего­рий).

– Протокол измерения сопротивления изоляции.

– Протокол прогрева кабелей на барабанах (составляется при прокладке кабе­лей при низких температурах).

– Документы по электропроводкам во взрывоопасных зонах.

– Документы по электропроводкам в пожароопасных зонах.

– Акт проверки приборов и средств автоматизации.

– Разрешение на монтаж приборов и средств автоматизации.

– Ведомость смонтированных приборов и средств автоматизации.

– Акт приемки смонтированных систем автоматизации.

– Разрешение на внесение изменений в рабочую документацию.

– Акт приемки в эксплуатацию систем автоматизации.

– Акт о приемке систем автоматизации в эксплуатацию.

– Протокол измерений оптических параметров смонтированного оптического ка­беля.

Поставщик системы должен осуществлять:

– шеф – монтаж;

– разработку программы заводских испытаний и комплексного опробования пе­ред сдачей в эксплуатацию;

– пуско-наладочные работы;

– обучение персонала Заказчика;

– сдачу систему Заказчику «под ключ».

Сдача системы должна осуществляться по программам, соответствующим РД-19.020.00-КТН-158-07 «Требования к программам индивидуальных испытаний обо­рудования объектов магистрального нефтепровода» и РД-19.020.00-КТН-156-07 «Тре­бования к программам комплексного опробования систем и объектов магистрального нефтепровода».

1. Сдача смонтированных приборов и средств автоматизации

Смонтированные приборы и средства автоматизации принимаются заказчиком от монтажной организации под пусконаладочные работы.

Для приёмки выполненного монтажа заказчиком назначается рабочая комиссия. К сдаче рабочей комиссии предъявляются системы автоматизации, смонтированные в объёме, предусмотренном проектом, и прошедшие индивидуальное опробование.

Индивидуальное опробование монтажных работ устанавливает:

– соответствие смонтированных систем автоматизации рабочим чертежам проекта и требованиям главы СНиП 3.05.07-85., а также качество выполненных монтажных работ;

– правильность реагирования проверяемых приборов и средств автоматизации на искусственно подаваемые сигналы.

По окончании работ по индивидуальному испытанию оформляется акт о приемке оборудования после индивидуального испытания, к которому прилагается производственная документация.

1. Испытание и сдача импульсных трубных проводок

Испытания и сдача трубных проводок проводится согласно СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы».

После окончания монтажа трубные проводки подвергаются внешнему осмотру и испытаниям на прочность и плотность. При проведении этих испытаний участия представителей Госгортехнадзора РФ не требуется.

При внешнем осмотре проверяют отсутствие видимых повреждений, правиль­ность и надежность крепления и соединения.

Прочность и плотность смонтированных трубных проводок определяют гидрав­лическим испытанием путем создания в них пробного давления РпР. Гидравлическими испытаниями проверяется прочность и плотность импульсных трубных проводок, за­полняемых жидкостями, а также негорючими и нетоксичными газами. Испытанию подвергается вся линия от места отбора до прибора или датчика.

Перед проведением испытаний трубные проводки отсоединяют от приборов и отборных устройств, продувают сжатым воздухом (или инертным газом), а в необходи­мых случаях – промывают и плотно заглушают: конструкция заглушек должна обеспе­чивать невозможность их срыва с концов труб при пробных давлениях.

Трубопроводы, подводящие испытательную жидкость, воздух или инертные га­зы от насосов, компрессоров, баллонов и т. п. к трубным проводкам, должны быть предварительно испытаны гидравлическим давлением в собранном виде с запорной арматурой и манометрами.

Пробное давление Рпр, создаваемое в трубных проводках, составляет:

– при рабочих давлениях до 0,5 МПа-1,5Р Р (Р Р -рабочее давление), но не
менее 0,2 МПа;

– при рабочих давлениях свыше 0,5 МПа-1,25 Р Р, но не менее 0,8 МПа.
Гидравлические испытания:

в качестве испытательной среды применяется вода, нагнетаемая насосом тру­бы до нужного давления, определяемого по манометру. При испытаниях зимой (при температуре окружающего воздуха ниже минус 5° С) в качестве испытательной среды используют индустриальное масло (марок 12, 20, 20в) или растворы хлористого каль­ция в воде;

манометры и вакуумметры, применяемые для испытаний, должны иметь пре­делы измерения, равные 4/3 измеряемого пробного давления, и класс точности не ни­же 1,5. Не рекомендуется проводить гидравлические испытания при температуре ок­ружающего воздуха ниже плюс 5°С;

устройство для подвода испытательной жидкости должно находиться в самой нижней точке испытываемой трубной проводки, а устройство для отвода воздуха – в самой высшей точке и на промежуточных ступенях подъема давления должна произ­водиться выдержка в течение 1-3 мин, во время которой по манометру устанавлива­ется отсутствие падения давления в трубных проводках;

при пробном давлении трубные проводки должны быть выдержаны в течение 5 мин, затем давление должно быть снижено до рабочего и произведен тщательный осмотр проводок. При этом металлические трубные проводки обстукиваются молотком массой не более 0,5 кг;

– трубные проводки, предназначенные для работы при давлении РР = 200
кгс/см2, должны выдерживаться под пробным гидравлическим давлением в течение 10
мин, после чего давление снижается до рабочего и производится осмотр трубных про­
водок при обстукивании их молотком. По окончании осмотра давление снова должно
быть поднято до пробного и выдержано в течение 5 мин, а затем снижено до рабочего,
при котором находится в течение времени, необходимого для осмотра и обнаружения
дефектов.

Трубные проводки считаются годными к эксплуатации, если при гидравлических испытаниях не обнаружится падение давления, а при осмотре не будет выявлено вы-пучин, трещин, течей и запотеваний.

Все трубные проводки после испытания на прочность и плотность должны быть промыты жидкостью или продуты воздухом или азотом. О проведении промывки и про­дувки трубных проводок составляется акт.

Промывка трубных проводок водой должна быть интенсивной со скоростью во­ды 1-1,5 м/с до появления чистой воды на выходе из промываемой трубы. После этого трубные проводки продувают сжатым воздухом;

Продувка трубных проводок должна производиться давлением воздуха не бо­лее 40 кгс/см2. Время продувки, если нет специальных указаний в проекте, должно быть не менее 10 мин. Во время промывки или продувки трубной проводки арматура, установленная на спускных линиях, и тупики должны быть полностью открыты, а после окончания промывки или продувки тщательно осмотрены и очищены.

По окончании гидравлических испытаний должен быть составлен акт испыта­ний по утвержденной форме.

5 Потребность в машинах, технологической оснастке и материалах

5.1 Для выполнения работ использовать машины, технологическую оснастку и материалы согласно таблицы 5.1.

Таблица 5.1

№ п/п	Наименование процесса или операции	Наименование технических средств	Марка, техническая характеристика	Требуемое количество
1	Подготовительные работы	Строительная лаборатория	–	1
		Деревянные опоры под сигнальную ленту	ГОСТ 12.4.011-89	60
		Сигнальная лента, метров	ГОСТ 12.4.011-89	300
		Набор предупредительных знаков	ГОСТ 12.4.011-89	4
		Светильник переносной с прожектором	ЖО-02-04-250	2
		Нивелир	НТ, НВ-1	1
		Теодолит	4Т 30П	1
		Мобильная радиостанция		2
		Рулетка		1
		Отвес		1
2	Монтажные и электромонтажные работы	Автомобиль грузовой	КамАЗ	1
		Машина ручная шлифовальная электрическая угловая	Metabo WX	3
		Нормо-комплект для монтажных работ	ЦНИИОМТП	1
		Нормо-комплект для электромонтажных работ	ЦНИИОМТП
		Мегаомметр	–	2
		Мультиметр	М41312	2
		Омметр	М-372	1
		Прибор для измерения сопротивления цепи	М-417	1
		Измеритель сопротивления заземления	М-416	1

1. Операционный контроль технологической карты по этапам работ по монтажу оборудования и приборов средств автоматизации.

Схему операционного контроля качества работ см. таблицу 6.1.

Таблица 6.1

№п/п	Наименование процессов и операций	Параметры, подлежащие контролю	Способ контроля	Инструмент контроля	Периодичность контроля	Ответственный за контроль	Технические критерии оценки качества
1	Входной контроль изделий и материалов	Правильность оформления и наличие документации	Визуально	Визуально	До начала основных работ	Мастер	Перед началом работ проверить наличие сертификатов, паспортов соответствующих проекту, стандартам и ТУ на изделия и материалы комплектность и количество материалов.
		При приемке оборудования, материалов и изделий в монтаж	Визуально	Визуально	До начала основных работ	Мастер	отсутствие повреждений и дефектов, сохранность окраски и специальных покрытий, сохранность пломб, наличие специального инструмента и приспособлений, поставляемых предприятиями изготовителями.
2	Подготовительные работы	Разметка мест установки конструкций для приборов и средств автоматизации	Измерение, инструментально	Шаблон,	До начала монтажа приборов	Мастер, электромонтажник	не должны быть нарушены скрытые проводки, прочность и огнестойкость строительных конструкций (оснований); должна быть исключена возможность механического повреждения смонтированных приборов и средств автоматизации.
		Расстояние между опорными конструкциями на горизонтальных и вертикальных участках трассы	Измерение, инструментально	Шаблон, рулетка, уровень,	В ходе работ	Мастер, электромонтажник	Согласно проекта Опорные конструкции должны быть параллельны между собой, а также параллельны строитель-ным конструкциям (основаниям). Конструкции для приборов, устанавливаемых на стене, должны быть перпендикулярны стенам. Стойки, устанавливаемые на полу, должны быть выверены по отвесу или уровню. При установке рядом двух или более стоек они должны быть скреплены между собой разъемными соединениями.
3	Монтажные работы	Монтаж коробов и лотков	Измерение, инструментально	рулетка, уровень, линейка стальная	В ходе работ	Мастер, электромонтажник	Расположение коробов после их установки должно исключить возможность скопления в них влаги. Все конструкции должны быть окрашены согласно указаниям, приведенным в рабочей документации.
		Монтаж трубных и электрических проводок	Измерение, инструментально	рулетка, уровень, линейка стальная	В ходе работ	Мастер, электромонтажник	Расстояние горизонтально проложенных проводов от плит перекрытия не должно превышать 150 мм. Проходы трубных и электрических проводок через стены и перекрытия должны выполняться в соответствии с рабочей документацией.
4	Индивидуальное опробование приборов и оборудования	соответствие смонтированных систем автоматизации рабочей документации и требованиям СНиП 3.05.07-85					соответствие мест установки приборов и средств автоматизации соответствие требованиям СНиП 3.05.07-85 и эксплуатационным инструкциям способов установки приборов
		трубные проводки на прочность и плотность					При гидравлическом и пневматическом испытании следующие ступени подъема давления: 1-я – 0,3 Р пр; 2-я – 0,6 Р пр; 3-я – до Р пр; 4-я – снижается до Р р [для трубных проводок с Р р до 0,2 МПа (2 кгс/см 2) рекомендуется только 2-я ступень]. Давление на 1- и 2-й ступенях выдерживается в течение 1-3 мин; в течение этого времени по показаниям манометра устанавливается отсутствие падения давления в трубной проводке. Пробное давление (3-я ступень) выдерживается в течение 5 мин. На трубопроводах давлением Р р ³ 10 МПа пробное давление выдерживается 10-12 мин. Подъем давления на 3-ю ступень является испытанием на прочность. Рабочее давление (4-я ступень) выдерживается в течение времени, необходимого для окончательного осмотра и выявления дефектов. Давление 4-й ступени является испытанием на плотность.
		сопротивления изоляции электропроводок					Во время измерения сопротивления изоляции провода и кабели должны быть подключены к сборкам зажимов щитов, стативов, пультов и соединительных коробок. Сопротивление изоляции не должно быть менее 0,5 МОм
5	Пусконаладочные работы						Пусконаладочные работы по системам автоматизации осуществляются в три стадии 1.соответствие основных тех-нических характеристик аппа-ратуры требованиям, установ-ленным в паспортах и инструкциях предприятий-изготовителей. Результаты проверки и регулировки фиксируются в акте или паспорте аппаратуры. Неис-правные приборы и средства авто-матизации передаются заказчику для ремонта или замены. 2. проверка монтажа приборов и средств автоматизации на соответствие требованиям инструкций предприятий-изготовителей приборов и средств автоматизации и рабочей документации; обнаруженные дефекты монтажа приборов и средств автоматизации устраняются монтажной организацией; 3. комплексная наладка систем автоматизации, доведение параметров настройки приборов и средств автоматизации, каналов связи до значений, при которых системы автоматизации могут быть использованы в эксплуатации.

6.1 В соответствии с требованиями СНиП 3.01.01. и ГОСТ 23616 в предприятии осуществляются следующие виды контроля:

– входной;

– операционный;

– приемочный;

– инспекционный;

6.2. Входной контроль и испытания осуществляются предприятием при приемке от поставщика закупаемых строительных материалов, комплектующих изделий, оборудования и других необходимых ресурсов на объект, приобъектный склад либо складское хозяйство.

Предприятие проверяет, соответствует ли продукция требованиям стандарта, на который есть ссылка в контракте, в проектной документации, или техническим условиям, которые входят в состав документации на закупку. Предприятие учитывает то обстоятельство, что в соответствии с действующим законодательством претензии по невыявленным в гарантийные сроки дефектам закупаемой продукции не принимаются и ответственность за низкое качество покупных материалов, изделий, оборудования лежит на предприятии.

Входной контроль входит в функции инженерно-технических работников участков, отделов и служб, осуществляющих непосредственную приемку.

Ответственность за входной контроль и испытания возлагается на руководителей этих подразделений.

Обязанности, права и полномочия работников этих подразделений указываются в должностных инструкциях.

6.3 Операционный контроль осуществляется в процессе выполнения строительно-монтажных и геодезических разбивочных работ, а также измерений при контроле качества исполнителями этих работ.

Операционный контроль выполнения технологической операции входит в функции исполнителя технологической операции. При осуществлении СМР он входит в обязанности рабочего-исполнителя.

Ответственным за выполнение операционного контроля СМР является линейный работник, осуществляющий строительство объекта. Поэтому он должен также периодически проводить операционный контроль выполненных рабочим-исполнителем строительно-монтажных работ.

Прием операционного контроля при выполнении технологических операций должны входить, в состав процедуры выполнения технологической операции и доведены до сведения каждого исполнителя как его обязанность.

5.4 Приемочный контроль качества выполненных работ осуществляется ответственными за отдельные виды работ после завершения строительства, а также после выполнения работ субподрядчиками (промежуточный приемочный контроль) и объекта в целом совместно с ответственным представителем технадзора заказчика.

Испытания проводятся в соответствии с требованиями проекта или заказчика.

Промежуточному приемочному контролю подлежат результаты всех видов работ, которые имеют в проектной и технологической документации требования к качеству и критерии качества, а именно:

– плановое и высотное положение конструкций;

– фактические значения размеров зазоров и площадок опираний;

– результаты работ, которые в последующем относятся к скрытым;

Заказчик вправе проверить также соответствие технических характеристик используемых при строительстве материалов, изделий и оборудования требуемым.

Результаты приемочного контроля качества оформляются исполнительной документацией, содержащей фактические данные о качестве, а также актами приемки по принятой в нормативных документах форме. Представители технадзора заказчика и органа Госнадзора могут перед тем, как подписать акт приемки, проверить достоверность исполнительной документации.

Инспекционный контроль и испытания осуществляются внутри предприятия, надзором заказчика и третьими лицами – государственными инспекторами или экспертами, относящимися к органам государственного надзора или аккредитованным органам по сертификации.

Инспекционным контролем качества проверяют:

– выполнение всех технологических процессов и регламентов;

– выполнение исполнителями и линейными ИТР операционного контроля;

– наличие и достоверность результатов исполнительной документации;

– достоверность результатов и своевременность выполнения входного контроля поставляемых материалов, изделий, оборудования;

– соблюдение сроков поверки, юстировки, ремонта контрольно-измерительного оборудования, инструментов и приспособлений метрологической службой организации;

Результаты входного, приемочного и инспекционного контроля заносят в соответствующие ведомости и оформляют протоколами и актами в соответствии с требованиями нормативных документов по входному, приемочному и инспекционному контролю, испытаниям и сертификации качества продукции, работ и услуг.

В протоколе контроля должно быть указано подразделение или должностное лицо, осуществляющее контроль и испытание, а также лицо, ответственное за выпуск продукции.

Если проверяемая продукция не выдержала контроль и испытания, то применяют

процедуры управления продукцией, не соответствующей установленным требованиям.

Если необходимо в процессе контроля установить не только соответствие значения контролируемого параметра установленным требованиям, но и определить стабильность технологического процесса, рекомендуется использовать оценку по количественному признаку, которая производится в соответствии с требованиями ГОСТ 20736. В данном случае следует вычислять фактические отклонения контролируемых параметров от номинальных значений и сравнивать их с требуемыми значениями, установленными в проекте.

1. Основные положения по охране труда

7.1 Руководящие работники и специалисты организации по списку должностей , утвержденных руководителем организации, перед допуском к работе, а в дальнейшем периодически в установленные сроки, проходят проверку знания ими правил охраны и безопасности труда с учетом их должностных обязанностей и характера выполняемых работ.

Порядок проведения обучения и проверки знаний устанавливается в соответствии с СП 12-131-95* Безопасность труда в строительстве.

К работам по установке и монтажу приборов и средств автоматизации, связи и пожарной сигнализации могут быть допущены рабочие:

– достигшие 18 лет, обученные безопасным методам и приемам производства работ, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и получившие документы (удостоверения) на право производства работ;

– прослушавшие вводный инструктаж по охране труда и прошедшие инструктаж по технике безопасности на рабочем месте согласно ГОСТ 12.04.2004;

– прошедшие медицинский осмотр в соответствии с порядком, установленным Минздравом России.

Повторный инструктаж по технике безопасности должен проводиться для рабочих всех квалификаций и специальностей не реже одного раза в три месяца или немедленно при изменении технологии, условий или характера работ. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале и наряде – допуске.

Работники, ранее не обученные безопасным методам труда по профессиям, в течение месяца со дня зачисления на работу должны быть обучены согласно ГОСТ 12.0.004 в объеме инструкций по охране труда для соответствующих профессий, составленных на основе Типовых отраслевых инструкций по охране труда (ТОЙ Р 66-01-95 по 66-20-93).

Все рабочие должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и сертифицированными средствами индивидуальной защиты не ниже норм, предусмотренных в Правилах обеспечения работников спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты.

Средства индивидуальной защиты, выдаваемые рабочим, должны быть исправны и проверены, а сами рабочие обучены методам пользования ими.

Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски.

На всех этапах работ по сооружению приборов и средств автоматизации, связи и пожарной сигнализации должны соблюдаться правила пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004.

Строительные площадки оборудуются средствами пожаротушения согласно Правилам пожарной безопасности в Российской Федерации (ППБ-01-93).

Строительные машины, механизмы и оборудование должны быть исправны и приспособлены для безопасного их использования, предусмотренного технической документацией на эксплуатацию.

При эксплуатации машин предусматривают меры, предупреждающие их опрокидывание или самопроизвольное перемещение при действии ветра или при наличии уклона местности (например, установка упоров под колеса).

При выполнении работ землеройной техникой размер строительной площадки определяется так, чтобы обеспечить пространство для обзора рабочей зоны и маневрирования.

При работе землеройной техники возникает опасная зона, граница которой находится на расстоянии не менее 5 м от предельного положения рабочего органа. Опасная зона обносится временным ограждением (например, сигнальной лентой).

Механизированный способ погрузочно-разгрузочных работ является обязательным для грузов весом более 50 кг, а так же при подъеме грузов на высоту более 2 м.

При производстве работ с применением грузоподъемного механизма не разрешается поднимать груз при нахождении людей в кузове или кабине автомобиля. Устройство и эксплуатация электроустановок осуществляются в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок (ПУЭ), Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ), Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей.

Запрещается эксплуатация строительных машин без предусмотренных их конструкцией ограждающих устройств, блокировок, систем сигнализации.

К производству работ допускаются лица, прошедшие обучение, инструктаж и проверку знаний по технике безопасности и технологии производства работ. Исполнители (электромонтажники по кабельным сетям, бетонщики, землекопы и другие рабочие), выполняющие данные работы, должны знать все требования.

7.2 Требования по охране труда при монтаже приборов и средств автоматизации.

Помещения для установки щитов и пультов должны быть освобождены от опалубки, строительных лесов, подмостей, очищены от строительного мусора; каналы и проемы в перекрытиях на пути перемещения щитов и пультов должны быть закрыты временными сплошными щитами на одном уровне с полом.

При установке и перемещении щитов и пультов или отдельных их узлов в процессе сборки должны быть приняты меры, предупреждающие их опрокидывание; проверять совпадение отверстий в деталях следует ломиком или бородком (осуществлять эту операцию пальцами рук запрещается)

Погрузку и разгрузку щитов и пультов и конструкций к ним массой более 50 кг, а также подъем их на высоту более 3 м следует производить грузоподъемными средствами.

Перед установкой приборов следует проверить надежность конструкций, на которые они будут монтироваться.

Крепление приборов на технологическом оборудовании и трубопроводах не должно нарушать целостность и работоспособность трубопроводов и аппаратов, на которых они устанавливаются.

Запрещается выполнять: монтаж приборов массой более 5 кг одним рабочим; монтажные работы на щитах до их проектного закрепления; монтаж приборов с лестниц.

В местах установки приборов и средств автоматизации, труднодоступных для монтажа и эксплуатационного обслуживания, должно быть до начала монтажа закончено сооружение лестниц, колодцев и площадок в соответствии с рабочими чертежами строительной части проекта.

Крепление приборов и средств автоматизации на несущих конструкциях (стенах, щитах и т.п.) производят стандартными крепежными изделиями без сорванных резьб, щлицев и граней с необходимой затяжкой резьбовых соединений. При вибрациях в местах установки приборов резьбовые соединения должны иметь приспособления, исключающие самопроизвольное их отвинчивание (пружинные шайбы, контргайки, шплинты и т.п.)

Материалы набивок и прокладок, необходимые при установке приборов и средств автоматизации, должны быть предусмотрены проектом в соответствии с условиями работы приборов и средств автоматизации. Изменения материала закладных устройств, карманов и т.п. и их размеров без разрешения проектной организации запрещаются.

При переноске все открывающиеся части приборов должны быть надежно закрыты, а для жидкостных приборов жидкость, находящаяся в негерметичных сосудах. должна быть слита в специальную тару.

При индивидуальном опробовании приборов и средств автоматизации следует соблюдать следующие меры предосторожности:

а) пробное включение электрических приборов и регуляторов (постановка схемы под напряжение) следует производить только после тщательной проверки правильности сборки схемы согласно проекту, надежности контактов на всех приборах, аппаратах и других элементах схемы, а также после установки предупредительных плакатов;

б) необходимо убедиться в отсутствии людей вблизи токоведущих частей;

в) пробное заполнение пневматических и гидравлических приборов и регуляторов, а также импульсных линий рабочей средой (постановка схемы под давление) следует производить только после тщательной проверки правильности сборки схемы согласно проекту, а также в соответствии с заводскими монтажно-эксплуатационными инструкциями.

Индивидуальное опробование приборов производят только после отключения импульсивных линий от технологических аппаратов и трубопроводов.

7.3 Требования по охране труда при монтаже трубных проводок.

Перед началом монтажа трубных проводок должна быть проверена надежность ранее произведенной установки средств крепления.

Монтаж трубных проводок необходимо вести с инвентарных лесов и подмостей.

При монтаже трубных проводок высокого давления должен осуществляться технический контроль за качеством работ и оформлением документации. Контроль возлагается приказом подрядной организации на инженерно-технического работника.

На трубных проводках от технологических кислородопроводов запрещается устанавливать приборы и арматуру с прокладками и сальниковыми уплотнениями, пропитанным любым жиром или маслом.

К монтажу трубных кислородопроводок не разрешается приступать при загрязненных жирами и маслом руками, одежде и инструменте.

К монтажу трубных проводок и арматуры, бывших в эксплуатации, разрешается приступать только при наличии акта, подтверждающего отсутствии в них остатков технологических продуктов, и разрешения на их установку.

При пневматических и гидравлических испытаниях не допускается обстукивать молотком трубные проводки, находящиеся под давлением. Места расположения заглушек и пробок на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками, пребывание около них людей должно быть исключено. Устранение замеченных при проверке трубных проводок течей, свищей, пропусков и тому подобных дефектов разрешается только после снятия давления в трубопроводе.

При гидравлических испытаниях в качестве испытательной среды для труб и деталей, применяют воду: при испытаниях с температурой ниже 5 оС следует применять растворы хлористого кальция в воде или масле индустриальных марок.

Трубы и детали трубных проводок, заполняемые кислородом. должны испытываться только водой, а продувка – только инертным газом, очищенным от масла и пыли.

Все трубные проводки, заполняемые средой с температурой выше 60 оС, проложенные на расстоянии менее 2,5м от пола, должны быть ограждены во избежание возможных прикосновений.

При продувке импульсных линий с вредными продуктами необходимо обеспечить безопасный отвод продуктов в дренаж промышленной канализации или в соответствующую посуду. Продувку линии под давлением необходимо производить осторожно. Запорную арматуру открывать постепенно. При продувке импульсных трубопроводов необходимо остерегаться поражения мелкими механическими частицами из продуваемого трубопровода, а в случае продувки паром – поражения горячим паром.

Пневматические испытания трубных проводок на прочность не разрешаются в действующих цехах, на эстакадах и в каналах с действующими газопроводами.

На время проведения пневматических испытаний трубных проводок на прочность как внутри помещений, так и снаружи следует установить охраняемую зону. Минимальная протяженность зоны должна составлять не менее 25 м при надземной прокладке и не менее 10 м при подземной. Границы охраняемой зоны следует отмечать флажками. Во время подъема давления в трубной проводке и при достижении в ней испытательного давления на прочность пребывание кого-либо в зоне охраны запрещается.

Осмотр проводки разрешается лишь после снижения испытательного давления до рабочего.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Методика проведения испытания электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки напряжением до 1 кВ

1 Общие положения

В данной методике приводятся описания методов контроля состояния элементов электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки напряжением до 1 кВ, приведены схемы рекомендуемых измерений, перечень рекомендуемых приборов и классы их точности.

Объем испытаний включает следующие виды электрических испытаний и измерений:

– измерение сопротивление изоляции;

– испытание изоляции повышенным напряжением промышленной частоты;

– проверка действия максимальных, минимальных или независимых расцепителей автоматических выключателей;

– проверка релейной аппаратуры;

– проверка правильности функционирования полностью собранных схем при различных значениях оперативного тока;

– проверка автоматических выключателей и контакторов при пониженном и номинальном напряжениях оперативного тока;

– измерение сопротивления пола и стен для изолирующих помещений, зон, площадок.

Значения измеренных параметров должны использоваться для составления с предельно допустимыми значениями и для выполнения комплексного анализа состояния элементов электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки напряжением до 1 кВ в целях выявления их неисправности.

2 Методы испытаний

2.1 Измерение сопротивления изоляции

2.1.1 Сопротивление изоляции – основная характеристика качества элементов электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки напряжением до 1 кВ. Его измеряют при операционных и приемо-сдаточных испытаниях, до испытания приложенным (повышенным) напряжением и в конце всех испытаний и измерений.

2.1.2 Сопротивление изоляции практически во всех случаях измеряется мегаомметром – прибором, состоящим из источника напряжения – генератора постоянного тока, чаще всего с ручным приводом, магнитоэлектрического логометра и добавочных сопротивлений. Наиболее распространёнными являются мегаомметры типов Ф 4102М/2, ЭСО 202/2-Г, М4100 и др.. Сопротивление изоляции цепей устройств РЗАиТ, выходных цепей телеуправления и цепей питания 220 В измеряется мегаомметром на 1000-2500 В, а цепей устройств РЗА с рабочим напряжением 60 В и ниже и цепей телемеханики – мегаомметром на 500 В.

2.1.3 Перед пользованием мегаомметр следует подвергнуть контрольной проверке, которая заключается в проверке показания по шкале при разомкнутых и короткозамкнутых проводах. В первом случае стрелка должна находиться у отметки шкалы «бесконечность», во втором – у нуля.

Значение сопротивления изоляции в большой степени зависит от температуры. Сопротивление изоляции следует измерять при температуре изоляции не ниже + 10°С, кроме случаев, оговоренных специальными инструкциями.

Перед началом измерений необходимо убедиться, что на испытываемом объекте нет напряжения, тщательно очистить изоляцию от пыли. Измерения следует производить при устойчивом положении стрелки прибора, для этого нужно быстро, но равномерно, вращать ручку генератора (120 об/мин) в течение 60 с. Сопротивление изоляции определяется показанием стрелки прибора мегаомметра. Для присоединения мегаомметра к испытываемому аппарату или линии следует применять раздельные провода с большим сопротивлением изоляции (обычно не менее 100 МОм).

Абсолютные значения сопротивления изоляции не всегда определяют степень увлажнения машин постоянного тока, поэтому дополнительной характеристикой служит коэффициент абсорбции К абс, который представляет собой отношение сопротивления изоляции, измеренного за 60 с, к сопротивлению, измеренному за 15 с: К абс =R60/R15. Для неувлажненных масляных силовых трансформаторов К абс при плюс 10 – 30 0 С должен быть не ниже 1,3.

Сопротивление изоляции и коэффициент абсорбции К абс сильно зависят от температуры. Поэтому для сравнения следует пользоваться их значениями, измеренными при одной температуре. Влияние температуры подчиняется закону:

– сопротивление изоляции при температурах Т1 и Т2, – коэффициент, зависящий от типа изоляции. Для изоляции класса «А» = 40,0; для класса «В»=60,0.

Сопротивление изоляции класса «А» при понижении температуры на каждые 10°С увеличивается в 1,5 раза и наоборот. На основе этого определены следующие коэффициенты приведения к одной температуре:

Таблица 1

Разность температур Т2-Т1°С	1	2	3	4	5	10	15	20	25	30
Коэффициент изменения R60	1,04	1,08	1,13	1,17	1,22	1,5	1,84	2,25	2,75	3,4

Сопротивление изоляции класса В при повышении температуры на каждые 18°С снижается примерно в 2 раза. Из этого закона исходят при приведении результатов измерения Rиз к одной температуре для изоляции класса В. Наиболее достоверные результаты можно получить лишь при температурах, превышающих +10°С.

2.1.4 Сопротивление изоляции электрически связанных вторичных цепей устройств РЗАиТ относительно земли, а также между цепями различного назначения, электрически не связанными (измерительные цепи, цепи оперативного тока, сигнализации), должно поддерживаться в пределах каждого присоединения не ниже 1 МОм, а выходных цепей телеуправления и цепей питания напряжением 220 В устройств телемеханики – не ниже 10 МОм.

Сопротивление изоляции вторичных цепей устройств РЗАиТ, рассчитанных на рабочее напряжение 60 В и ниже, питающихся от отдельного источника или через разделяющий трансформатор, должно поддерживаться не ниже 0,5 МОм.

При проверке изоляции вторичных цепей устройств РЗАиТ, содержащих полупроводниковые и микроэлектронные элементы, должны быть приняты меры к предотвращению повреждения этих элементов.

Наименьшее допустимое сопротивление изоляции аппаратов, вторичных цепей и электропроводки до 1 кВ приведены в таблице 2.

Таблица 2

Испытуемый объект	Напряжение мегаомметра, (В)		Примечание
Вторичные цепи управления, защиты, измерения, сигнализации и т.п. в электроустановках напряжением выше 1 кВ. Шинки оперативного тока и шинки цепей напряжения на щите управления каждое присоединение вторичных цепей и цепей питания приводов выключателей и разъединителей	500-1000	10	Испытания производятся при отсоединенных цепях. Испытания производятся со всеми присоединенными аппаратами (обмотки проводов, контакторы, реле, приборы, вторичные обмотки трансформаторов тока и напряжения и т.п.)
Вторичные цепи управления, защиты, сигнализации в релейно-контакторных схемах установок напряжением до 1 кВ	500-1000	0,5	Испытания производятся со всеми присоединенными аппаратами (магнитные пускатели, контакторы, реле, приборы и т.п.)
Цепи бесконтактных схем системы регулирования и управления, а также присоединенные к ним элементы	По данным завода-изготовителя
Цепи управления, защиты и возбуждения машин постоянного тока напряжением до 1,1 кВ, присоединенных к цепям главного тока	500-1000	1	Испытания производятся со всеми присоединенными аппаратами
Силовые и осветительные электропроводки. Распределительные устройства, щиты и токопроводы напряжением до 1 кВ	1000	0,5	Испытания в осветительных проводках производятся до вворачивания ламп с присоединением нулевого провода к корпусу светильника. Изоляция измеряется между проводами и относительно земли. Испытания производятся для каждой секции распределительного устройства

В схемах управления, защиты, измерения, автоматики и телемеханики допускается не выполнять измерения сопротивления изоляции, если для проверки требуется значительный объём работы по демонтажу схемы и эти цепи защищены предохранителями или расцепителями, имеющими обратно-зависимые от тока характеристики. Проверка состояния таких цепей, приборов и аппаратов должна производиться путём тщательного внешнего осмотра не реже 1 раза в год. При заземлённой нейтрали осмотр производится совместно с проверкой обеспечения срабатывания защиты, т.е. при замыкании на корпус или нулевой провод должен возникнуть ток однофазного короткого замыкания, превышающий номинальный ток плавкой вставки ближайшего предохранителя или расцепителя автоматического выключателя не менее, чем указано в ПУЭ (измерение сопротивления цепи «Ф-0» или непосредственное измерение тока к.з.).

Минимально допустимое сопротивление изоляции при эксплуатации электроустановок и аппаратов до 1000 В приведены в таблице 3.

Таблица 3

Наименование испытываемой изоляции	Напряжение мегомметра, (В)	Сопротивление изоляции, (МОм)	Указания по испытаниям
Электроустановки на напряжение выше 12В переменного тока и 36В постоянного тока	100-1000В, а у электроизделий с полупроводниковыми блоками по указаниям завода-изготовителя		При отсутствии указаний блоки с полупроводниковыми элементами измеряются мегомметром на 100 В, при этом полупроводниковые приборы шунтируются
Электрические аппараты на напряжение, (В): выше 42 до 100; выше 100 до 380; Свыше 380;		Должно соответствовать указанному в стандарте или ТУ на конкретный вид изделия, как правило не ниже 0,5	Настоящий подпункт распространяется на К и Т автоматических и неавтоматических выключателей контакторов, магнитных пускателей, реле, контроллеров, предохранителей, резисторов, реостатов и других аппаратов до 1000 В, если они были демонтированы для этих целей. Испытания не демонтированных аппаратов, а также их межремонтные испытания производятся согласно требованиям и периодичности измерений распределительных устройств, щитов, силовых, осветительных или вторичных цепей
Ручной электроинструмент и переносные светильники со вспомогательным оборудованием (трансформаторы, преобразователи частоты, защитно- отключающие устройства, кабели, удлинители и т.п.) сварочные трансформаторы	500	После капитального ремонта: между находящимися под напряжением деталями для рабочей изоляции – 2, для дополнительной – 5, для усиленной – 7. В эксплуаации -0,5 для изоляции класса II – 2	Для инструмента измеряются сопротивление обмоток и токоведущего кабеля относительно корпуса и наружных металлических деталей: у трансформаторов – между первичной и вторичной обмотками и между каждой из обмоток и корпусом не реже 1 раза в 6 мес.
Силовые и осветительные электропроводки	1000	0,5	Сопротивление изоляции при снятых плавких вставках измеряется на участке между смежными предохранителями или за последними предохранителями между любым проводом и землей, а также между двумя любыми проводами. При измерении сопротивления в силовых цепях должны быть отключены электроприемники, а также аппараты, приборы и т.п. При измерении сопротивления изоляции в осветительных цепях лампы должны быть вывинчены, а штепсельные розетки, выключатели и групповые щитки присоединены. В цепях освещения от групповых щитков до светильников допускается не выполнять измерения сопротивления изоляции, если для проверки изоляции требуется значительный объем работ по демонтажу схемы и эти цепи защищены предохранителями. Проверка состояния таких цепей, приборов и аппаратов должна производиться путем тщательного внешнего осмотра не реже 1 раза в год. Сопротивление изоляции электропроводок в особо сырых и жарких помещениях, в наружных установках, а также в помещениях с химически активной средой измеряется в полном объеме не реже 1 раза в год
Распределительные устройства, щиты и токопроводы	1000	0,5	Для каждой секции распределительного устройства. Производится одновременно с испытанием электроустановок силовых и осветительных цепей, присоединенных к устройствам, щитам или токопроводам
Вторичные цепи управления, защиты, измерения, автоматики, телемеханики и т.п.	500	0,5	В схемах управления, защиты, измерения, автоматики, телемеханики допускается не выполнять измерения сопротивления изоляции, если для проверки требуется значительный объем работ по демонтажу схемы и эти цепи защищены предохранителями или расцепителями, имеющими обратно зависимые от тока характеристики. Проверка состояния таких цепей, приборов и аппаратов должна производиться путем тщательного внешнего осмотра не реже 1 раза в год. При заземленной нейтрали осмотр производится совместно с проверкой обеспечения срабатывания защиты
Шинки постоянного тока и шинки напряжения на щите управления (при отсоединенных цепях)	500	10	То же
Каждое присоединение вторичных цепей и цепей питания приводов выключателей и разъединителей	500-1000	1	Производится со всеми присоединенными аппаратами (катушки приводов, контакторы, реле, приборы вторичные обмотки трансформатора тока и напряжения и т.п.)
Цепи управления, защиты, автоматики, телемеханики, возбуждения машин постоянного тока на напряжение 500-1000 В, присоединенных к цепям главного тока	500-1000	1	Сопротивление изоляции цепей напряжения до 60 В, нормально питающихся от отдельного источника, измеряется мегаомметром на 500 В и должно быть не ниже 0,5 МОм
Цепи, содержащие устройства с микроэлектронными элементами, рассчитанными на рабочее напряжение, В			Сопротивление изоляции цепей напряжения до 60 В, нормально питающихся от отдельного источника, измеряется мегаомметром на 500 В и должно быть не ниже 0,5 МОм.

2.2 Испытание повышенным напряжением промышленной частоты.

2.2.1. При испытаниях выявляются местные дефекты: трещины, изломы, проколы, значительные расслоения и т.п.. Испытаниям подвергается каждая фаза электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки по отношению к корпусу и другим заземленным (соединенным с корпусом) фазам.

2.2.2. Испытание повышенным напряжением промышленной частоты производят от постороннего источника переменного тока через специальный испытательный трансформатор или испытательную установку, например УПН – 100. Для испытания можно пользоваться измерительными трансформаторами напряжения типов НОМ – 3 и НОМ – 6.

2.2.3. Испытание электрооборудования повышенным напряжением промышленной частоты должны проводится бригадами в составе не менее двух человек, из которых производитель работ должен иметь группу по электробезопасности не ниже IV, а остальные – не ниже III.

Присоединять соединительный провод к фазе, полюсу испытываемого оборудования и отсоединять его разрешается по указанию лица руководящего испытанием, и только после их заземления.

Перед подачей испытательного напряжения на испытательную установку производитель работ обязан:

а) проверить все ли члены бригады находятся на указанных местах, удалены ли посторонние лица, можно ли подавать испытательное напряжение на оборудование;

в) предупредить бригаду о подаче напряжения, убедившись, что предупреждение услышано всеми членами бригады, снять заземление с вывода испытательной установки, после чего и подать ранее напряжение 380/220 В.

С момента снятия заземления вся испытательная установка, включая испытываемое оборудование и соединительные провода, считается находящейся под напряжением и производить какие-либо пересоединения в испытательной схеме и на испытываемом оборудовании запрещается.

Присоединять соединительный провод к фазе, плюсу испытываемого оборудования и отсоединять его разрешается по указанию лица, руководящего испытанием, и только после их заземления.

Испытания повышенным напряжением промышленной частоты в общем случае проводятся по схеме (рис. 1).

Рисунок 1 – Схема испытания изоляции электрооборудования повышенным напряжением переменного тока:

А – автоматический выключатель; РК – регулировочная колонка; ТИ – трансформатор испытательный; А – амперметр для измерения тока на стороне низкого напряжения; V1,V2 – вольтметры; mA – миллиамперметр для измерения тока утечки испытуемой изоляции; Кн – кнопка, шунтирующая mA для его защиты от перегрузок; R1 – резистор для ограничения тока в испытательном трансформаторе при пробоях в испытуемой изоляции (1-2 Ом на 1 В испытательного напряжения); R2 – тоже для ограничения коммутационных перенапряжений на испытуемой изоляции при пробое разрядника (1 Ом на 1 В испытательного напряжения); Р – разрядник; О – испытуемая обмотка; К – корпус аппарата, изоляция которого испытывается.

Порядок испытаний.

Собирается и опробуется схема без подачи напряжения на испытуемый объект. Перед подачей напряжения выполняются все требования Правил техники безопасности пункт 2.2.1. . Для точного определения напряжения используются электростатические вольтметры, устанавливаемые на стороне высшего напряжения испытательного трансформатора. Электростатическими вольтметрами могут производиться измерения как на переменном, так и на постоянном напряжении.

Подъем напряжения и испытание производятся с соблюдением всех требований правил техники безопасности со скоростью: до 25-30 % Uисп – неограниченной, дальнейший подъем до 50 % с произвольной скоростью, но плавный; до 100 % Uисп – со скоростью 1-2 %/с. По истечении времени испытания (1 мин.) напряжение плавно снижается и при значении, равном 30 % Uисп, может быть отключено. Результат испытания считается удовлетворительным, если во время испытания не произошло пробоя или перекрытия изоляции, не было резких бросков стрелок амперметра (увеличения тока) и вольтметров (снижения напряжения), не было замечено дыма, запаха и гари, не прослушивались разряды. После испытания органической изоляции следует, прощупать поверхность и убедиться в отсутствии местных нагревов. Во избежание недопустимых перенапряжений в изоляции, вызванных высшими гармониками, испытательный двигатель присоединяется к линейному, а не фазному напряжению (в линейном напряжении отсутствует наиболее опасная третья гармоника).

Порядок работы установки УПН – 100.

Подготовка к работе.

Установить органы управления установки в исходное положение. Для этого:

• регулятор автотрансформатора установите в крайнее правое положение;
• установите переключатель SA1 в положение “0”;
• рубильник “СЕТЬ” установите в положение “ОТКЛ”.

Порядок работы.

• Установите рубильник видимого разрыва на блоке управления в положение “ВКЛ”. При этом должен включиться индикатор “СЕТЬ”.
• Установите переключатель SA1 “0-1” в положение “1”. При этом от делителя напряжения должен отойти замыкатель.

Примечание: При пониженной температуре рекомендуется проверить возврат замыкателя. Для этого несколько раз переключите SA1 из положения “1” в положение “0” и обратно.

• Нажмите кнопку “ПУСК”. При этом должен включиться индикатор включения высокого напряжения.

Примечание: Схемой установки предусмотрена невозможность подачи на объект испытания высокого напряжения толчком. Поэтому ручка регулятора напряжения должна обязательно находиться в крайнем правом положении.

• Вращая ручку регулятора напряжения против часовой стрелки и наблюдая за показаниями киловольтметра, установите необходимое значение испытательного напряжения.
• После окончания испытания плавно уменьшите напряжение и нажмите кнопку “СТОП”. Индикатор включения высокого напряжения должен выключиться.
• Установите переключатель SA1 “0-1” в положение “0”. При этом на делитель напряжения должен наложиться замыкатель.
• Установите рубильник видимого разрыва в положение “ОТКЛ”. При этом должен выключиться индикатор “СЕТЬ”.

2.2.4 При новом включении и первом профилактическом испытании устройств РЗАиТ изоляция относительно земли электрически связанных цепей РЗАиТ и всех других вторичных цепей каждого присоединения, а также изоляция между электрически не связанными цепями, находящимися в пределах одной панели (за исключением цепей элементов, рассчитанных на рабочее напряжение 60 В и ниже), должна испытываться напряжением 1000 В переменного тока в течение 1 мин.

Кроме того, напряжением 1000 В в течение 1 мин. должна быть испытана изоляция между жилами контрольного кабеля тех цепей, где имеется повышенная вероятность замыкания с серьёзными последствиями (цепи газовой защиты, цепи конденсаторов, используемых как источник оперативного тока и т.п.).

В последующей эксплуатации изоляцию цепей РЗАиТ, за исключением цепей напряжением 60 В и ниже, допускается испытывать при профилактических испытаниях выпрямленным напряжением 2500 В в течение 1 мин. с использованием мегаомметра.

Испытание изоляции цепей РЗА напряжением 60 В и ниже и цепей телемеханики производятся в процессе измерения её сопротивления мегаомметром 500 В.

При испытании обмоток понижающих трансформаторов испытательное напряжение прикладывается поочередно к каждой из обмоток. При этом остальные обмотки должны быть электрически соединены с заземлённым корпусом и магнитопроводом.

При номинальном напряжении первичной обмотки трансформатора (127220В) испытательное напряжение 1350 В, а при номинальном напряжении первичной обмотки (380440В) – 1800 В промышленной частоты.

В случае, если сопротивление изоляции силовых и осветительных электропроводок оказалось ниже 0,5 МОм, проводят испытания повышенным напряжением промышленной частоты. Величина испытательного напряжения 1000 В, длительность 1 мин.

Испытание повышенным напряжением промышленной частоты изоляции обмоток и токоведущего кабеля ручного электроинструмента относительно корпуса и наружных металлических частей:

• до 42 В испытательное напряжение – 500 В;
• выше 42 В при мощности до 1 к Вт – 900 В;
• выше 42 В при мощности более 1 к Вт – 1350 В.

Силовые и вторичные цепи с рабочим напряжением выше 60 В, не содержащие устройств с микроэлектронными элементами (изоляция распределительных устройств элементов приводов выключателей, короткозамыкателей, отделителей, аппаратов, а также вторичных цепей управления, защиты, автоматики, телемеханики и т.д.) испытываются напряжением 1000 В промышленной частоты в течение 1 мин..

2.3 Проверка действия максимальных, минимальных или независимых расцепителей автоматических выключателей

Производится у автоматических выключателей с номинальным током 200 А и более. Пределы действия расцепителей должны соответствовать заводским данным и требованиям обеспечения защитных характеристик.

2.4 Проверка релейной аппаратуры

Проверка реле защиты, управления, автоматики и сигнализации и других устройств производится в соответствии с действующими инструкциями. Пределы срабатывания реле на рабочих вставках должны соответствовать расчётным данным. Широкое применение для наладки и проверки релейных защит и элементов автоматики получила установка У5053, состоящая из трёх отдельных блоков: регулировочного К 513 нагрузочного К 514 и приставки К 515.

2.5 Проверка правильности функционирования полностью собранных схем при различных значениях оперативного тока

Все элементы схем должны надёжно функционировать в предусмотренной проектом последовательности при значениях оперативного тока, приведённых в таблице 4.

Таблица 4

Испытуемый объект	Напряжение оперативного тока, % номинального	Примечание
Схемы защиты и сигнализации в установках напряжением выше 1 кВ	80, 100	–
Схемы управления в установках напряжением выше 1 кВ: испытание на включение то же, но на отключение	90, 100 80, 100	–
Релейно-контакторные схемы в установках напряжением до 1 кВ	90, 100	Для простых схем кнопка-магнитный пускатель проверка работы на пониженном напряжении не производится
Бесконтактные схемы на логических элементах	85, 100, 110	Изменение напряжения произ-водится на входе в блок питания

2.6 Проверка работы автоматических выключателей и контакторов при пониженном и номинальном напряжениях оперативного тока

Значение напряжения и количество операций при испытании автоматических выключателей и контакторов многократными включениями и отключениями приведены в таблице 5.

Таблица 5

2.7 Измерение сопротивления пола и стен для изолирующих помещений, зон, площадок

2.7.1 При необходимости выполнения замеров для изолирующих (непроводящих) помещений, зон, площадок по крайней мере, три измерения должно быть проведено в каждом помещении. Одно из измерений должно быть выполнено примерно в 1 м от сторонних проводящих частей, находящихся в этом помещении. Другие два измерения должны быть проведены на большем удалении. Вышеуказанная серия измерений должна быть сделана для каждой поверхности помещения.

2.7.2 В качестве источника постоянного тока используется мегаомметр, обеспечивающий напряжение холостого хода 500 В (или 1000 В, если номинальное напряжение установки превышает 500 В).

2.7.3 Сопротивление измеряются между измерительным электродом и защитным проводником электроустановки. Испытания рекомендуется выполнять до нанесения на испытуемые поверхности отделочных покрытий (лак, краски и другие отделочные материалы).

Измерительные электроды могут быть одного из нижеследующих типов. В случае разногласий рекомендуется использовать электрод 1.

Измерительный электрод 1

Электрод состоит из квадратной металлической пластины со стороной 250 мм и квадратной влажной водопоглощающей бумаги или материи, излишнюю влагу из которой удаляют, со стороной примерно 270 мм, помещаемой между металлической пластиной и измеряемой поверхностью. Во время измерения пластину прижимают к поверхности пола или стены с усилием приблизительно 750 или 250 Н соответственно.

Измерительный электрод 2

Измерительный электрод представляет собой треножки, ножки которого образуют вершины равностороннего треугольника. Каждая ножка имеет эластичное основание, обеспечивающее при нагрузке плотный контакт с измеряемой поверхностью площадью приблизительно 900 мм 2 и сопротивление менее 5000 Ом.

Перед измерением поверхность смачивают или покрывают влажной материей. Во время измерений треножки прижимают к поверхности пола или стены с усилием, равным 750 Н или 250 Н соответственно.

2.7.4 Наибольшие допустимые значения сопротивления заземляющих устройств приведены в табл. 2. “Методика испытания заземляющих устройств”

1. Оценка технического состояния.

3.1.Оценка состояния электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки должна проводиться на основании анализа всей совокупности результатов проведенных испытаний. При этом следует установить характер предполагаемых дефектов и тенденцию их развития (поставить диагноз).

3.2.При проведении анализа данных, полученных при испытаниях, следует ориентироваться на установленные предельные значения контролируемых параметров, которые указаны выше в подпунктах №4 раздела “Методы испытания”.

1. Меры безопасности.

4.1. Работы по измерению и снятию характеристик электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки должны выполняться в соответствии с требованиями: Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей , инструкции по охране труда при работе в ЭТЛ, инструкции по охране труда при работе с мегаомметром.

4.2. Работы при повышенном напряжении должны выполняться по нарядам.

4.3. Бригада, осуществляющая испытания электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки, должна состоять не менее чем из двух человек с IV и III группой квалификации по технике безопасности.

4.4. Для испытания электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки могут применяться как передвижные высоковольтные лаборатории, так и установки, собранные из отдельных элементов (аппаратов, приборов).

4.5. Снятие заземлений с электрических аппаратов, вторичных цепей и электропроводки для проведения испытаний может производиться с разрешения и по команде руководителя работы.

4.6. При сборке испытательной схемы прежде всего должно быть выполнено защитное и рабочее заземление испытательной установки. Перед присоединением высоковольтной испытательной установки переменного напряжения к сети 380/220 В. вывод высокого напряжения установки должен быть заземлен. Присоединение к сети 380/220 В. выполняется через коммутационный аппарат с видимым разрывом цепи или через штепсельную вилку, расположенную вблизи испытательной установки. После проведения испытаний производится наложение заземления на высоковольтный вывод испытательной установки и при необходимости на электрические аппараты, вторичные цепи и электропроводки. Например, для снятия остаточного заряда

С ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТОЙ ОЗНАКОМЛЕНЫ:

№	Должность	Ф.И.О.	Подпись	Дата
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.