Один пользователь рассказал свой первый опыт по созданию кухонного ножа.
Надоело мне постоянно подтачивать свои ножи из бразильской нержавейки в процессе готовки, и загорелся я под новый год, себе подарок устроить в виде хорошего ножа. Полез в тырнеты искать, где бы мне такой купить, нашел пару предложений более менее, но все же не совсем то. То форма, то размеры не совсем моим пожеланиям соответствовали. Даже цена не играла особой роли, в районе 10 к мог потратить, себе любимому подарок то. Да и жена сказала, тебе надо, ищи и заказывай, я не против совсем. Оставался вариант на заказ, со своими размерами и формами. Но на работе, двое из коллег начали так же осваивать это ремесло, правда они клинки готовые покупают, и там уже с ручками колдуют, да и клинки у них маловаты для меня совсем. Но посоветовали они мне сталь одну, х12мф, сказали ищи из нее, прочная, жесткая. И понеслась.
Изучив свойства этой стали, перечитав много статей и отзывов, было решено искать нож из нее. А уж когда наткнулся на видео
так вообще шило в жопе заиграло. И тут коллеги мои привозят кусок такой стали. Прокатка правда. Но она. Прикинув состояние своего арсенала инструмента, цены исходных деталей, и кривизну своих рук, решил, что сделаю я сам себе нож, тот, что надо мне.
Не всегда получалось все этапы сфоткать, но по большей степени все процессы отображены. За фотки тож особо не пинайте. Все в разных местах, с разным освещением и в разную погоду. Кусок был заявлен как толщиной 4мм, шириной 40, ну а длины взял 35 см, где-то 20-22 см на клинок, и 12-13 на рукоять, но с шириной косяк оказался, всего 35 мм, ну да ладно. Нож с широким лезвием потом сделаем, летом, когда расковать можно будет сталь))) Рисуем либо от руки, либо на компе, контуры нашего будущего ножа и вырезаем из бумаги типо лекало. Прикладываем к полотну стали, и закрашиваем черным маркером все, что надо убрать с полотна. Идем к станку и хуярим. Вот режущая сторона готова. Тут я уже приблизительно расчертил границы спусков, и начал их выводить потихоньку.
При помощи вот такого не хитрого приспособления, я делал спуски. Вот это самое сложное, и долгое. Растопил 2 ведра снега))) нужно же охлаждать металл, иначе перекалим.
После мучительного изготовления спусков, расчерчиваем верхние границы ножа, обух то есть.
И получаем уже что-то похожее на нож. И при помощи того бруска, очень грубый, доводим спуски и выводим режущую кромку на черновую. Ну и шкурочкой чуток прошелся, посмотреть как получается.
Следующим этапом было подготовление ручки. У ребят попросил кусочек красного буржуйского ореха, не за бесплатно конечно же. Тут он уже распилен на 3 части. Долго думал какую ручку делать, хотел мельхиоровый наконечник, но сплошного куска мельхиора не нашлось, только худ литье, а для моих целей оно как-то не очень годилось. И решил сделать чисто из дерева, но из 3х кусочков, типо гарды и рукоять деревянные. Да и дырки делать проще в небольших кусках. А от заготовки ножа убираем все лишнее болгаркой и наждаком. Параллельно еще шкурил лезвие немного. У меня скомкано получилось, делал вечерами и ночами. На что времени хватало, тем и занимался.
Куски дерева размечаем, и высверливаем и зачищаем отверстия, чтобы надеть на хвостовик. Из половинок не стал делать, не нравятся мне заклепки, лишние мостики слабины ручки. Да и в холодную погоду, будут морозом по руке обжигать.
Фотки устройства нет, опишу так, на плоскую доску приклеена шкурка на 2х сторонний скотч, и с помощью него подгоняем наши кусочки дерева друг к другу, чтобы не было зазоров между ними. Вот так одевая и снимая каждый раз на хвостовик. и убираем вот эти щели.
После всех танцев с бубном заматываем лезвие изолентой полностью, чтобы клей не попал, разводим эпоксидку согласно инструкции и приступаем.
Собираем нашу будущую рукоять воедино с ножом. Я стягивал веревкой, затягивая при помощи подручных средств, фотки нет((Но если найдете большую струбцину, то вам будет проще.
А через сутки, предназначенные для застывания клея, принимаемся за обработку ручки. Спилил все лишнее с верхней части ручки с небольшим запасом под дальнейшую обработку. Разметил ось симметрии и от нее уже будущие края рукояти. И начал отпиливать все лишнее.
Дерево плотное, ножовкой по металлу пилится долго, но главное пилится)) и вполне ровно.
Отпилив по бокам все лишнее, размечаем контуры будущей ручки. И отпиливаем все с нижней части.
оставляем немного для дальнейшей обработки, в данном случае лучше не допилить, чем перепилить.
Спасибо моему учителю по трудам, что не бухал а учил нас, и научил общаться с напильниками разными))) Вытачиваем дальше все напильниками грубыми и не очень.
Закругляем грани ручки, уже мелкими напильниками, и грубой шкуркой. Хорошо, что жена уже спала, и не видела слоя опилок))) но я все выстилал газетками. а потом протирал пол мокрой тряпкой)) чистота залог успеха.
Ну а дальше шкурим, шкурим и еще раз шкурим, как завещал великий. Постепенно уменьшая зерно шкурки. Вот промежуточный этап рядом с предыдущей любовью моей кухонной, бразильской нержавейкой.
Шкурим и ручку и лезвие, выравнивая все поверхности. Шкурил в любое свободное время, и на работе, и дома.
Ну а дальше берем кусок старого валенка и изготавливаем вот такой девайс: болт, шайба большая, круг войлочный, шайба большая, гайка. Можно еще одной гайкой законтрить. Кстати взяв круг шкурки и положив на внешнюю сторону войлока, можно выполнять шлифовку изделия)))
После всех шлифовок, на диск войлока наносим пасту гои, и шлифуем лезвие, до зеркала мне уже лень было доводить, да и не к чему мне особо это зеркало. Да и дрели под рукой не было, только шуруповерт, а он не дает таких больших оборотов, необходимых для лучшего выведения.
А после лезвия, берем еще один чистый диск, и им вычищаем все дерево от пыли и стружки. По правильному конечно, вначале надо было лезвие полностью вывести до блеска. А потом уже ручкой заниматься, но повторюсь, по времени был ограничен разными условиями, и делал все сразу. Изучив кучу пропиток, решил пропитать древним способом, хоть и долгим, но надежным. Купил пару пузырьков льняного масла художественного. Так как ручка вполне большая и длинная, пришлось покупать баночку какой-то гадости. Берем кастрюльку небольшую, на дно марлю или тряпку, на тряпку вскрытую банку. В банку заливаем масло, в кастрюлю воду, не перепутайте.
Разогреваем масло градусов до 60-70, больше не надо, эпоксидка не очень любит высокие температуры, опять заматываем немного лезвие изолентой, чтобы не запачкать его, и опускаем в него нашу рукоять. И наблюдаем как из дерева выделяются маленькие пузырьки воздуха. Как пузырьки прекращаются, вынимаем и обтираем салфеткой. У меня эта процедура заняла где-то час, с несколькими подогревами масла.
Откладываем нож на подоконник под солнечные лучи, нам нужен ультрафиолет для полимеризации масла. Но я еще пару раз протирал его салфеткой с маслом, пока масло не перестало впитываться вообще. Не забываем каждый день переворачивать его на подоконнике, чтобы со всех сторон масло полимеризовалось. А вечерами делаем заточку. Тут не буду подробно все расписывать, еще на одну тему хватит, теорий заточки ножей. Да и не совсем я ее освоил еще)) Учусь пока.
Ну а пока масло сохнет, а лезвие точится, сделаем из нашего шэфа, походный вариант, изготовим ножны для него. Я часто выезжаю на природу, и там готовлю, и приходится брать свои ножи из бразильской нержавейки, изворачиваясь заворачивать их, и укладывать аккуратно в рюкзак, так чтобы и руку не повредить если чего достать надо, и рюкзак не проколоть острием. В общем геммор еще тот. И решил я, раз ширина клинка не идеальна для меня, то и сделаем из него походный вариант, для дома буду делать еще один. Правда меня жена наверное пристрелит)) Ну это другой вопрос. Опять обращаемся к нашим коллегам, и берем у них еще небольшой кусок деревяхи. Решил из одного дерева все сделать. и ручка и ножны. Опять прикидываем на листочке бумаги, как это будет выглядеть, и из каких кусков состоять. Размечаем брусочек, и нарезаем на части. К этому времени взял у брата в аренду шлифовальную машинку, которая шкуркой шлифует. И этим чудо девайсом приводим стыки деревях согласно плану в более-менее приличное состояние. То есть чтобы стыковались ровно. Без особо больших зазоров. Вот на следующем этапе, мое терпение и лопнуло. Высверливаем в каждом куске дырку под нож, очень долго я с этим провозился, а желание поскорее все закончить уже было большим, и из-за этого в ночи наспех поклеил эти куски, не подогнав по хорошему стыки. В итоге в одном месте выплыл косяк потом. Но не критичный конечно. Да и клеил я в пятницу уже ночью, а было желание за выхи остальное обработать полностью. А сутки все равно ждать надо. и не стал откладывать и поклеил.
Клеил с армированием кстати, чтобы при поперечных нагрузках, в местах склейки не развалилось. Армировал тонкими металлическими шпильками. в каждом стыке по 2 шпильки. Ну а после высыхания клея, идем в гараж, берем чудо шлифовальню, и убираем все лишнее с ее помощью. И возвращаемся к войлочным девайсам, берем разные шкурки на уменьшение и вышлифовываем до гладкости предельной, а потом вычищаем чистым войлоком. Пропитку ножн решил делать холодным способом. Правда во внутрь заливал горячее, внутри были частички воска, и надо было их расплавить, а наружнюю часть пропитывал неделю, каждый день нанося небольшим слоем. В первую пропитку конечно наносил час слои, пока не перестало впитываться. Ну и к ножу их. На подоконник. Переворачивая постоянно.
После того, как нож с ножнами просохли, а масло полимеризовалось, пусть и не полностью, потом дойдет еще. Готовим состав для финишной обработки. Берем пчелиный воск и наше льняное масло в пропорциях где-то 2 части масла и 1 часть воска, но я на глаз, возможно и не выдержал ровно, но почитав перед этим рецепты приготовления, понял что нет точных пропорций, хотите 1/3 хотите 1/4, а хотите чистым воском обрабатывайте. Была возможность еще карнаубским воском обработать, но решил уж сделать из нашего, пчелиного. На водяной бане растапливаем воск в масле до однородности.
Я процедил через марлю, чтобы избавится от мертвых запчастей пчелок. Воск то натуральный, со всеми частями из сот, и запахом меда)).
Моей задачей был нож,которым можно и мясо порезать, разделать, и чтобы он заточку сохранял после этого. Люблю я помидорки с мясными блюдами, а их тупым ножом резать плохо. Могу сказать, задача выполняется на ура. Бразильцы так не могут. Нож конечно получился не идеальным, есть пара косяков на спусках, пара косяков на ножнах, но все эти косяки по большей степени - эстетические придирки, и на практическое применение никак не влияют. И думаю для первого раза простительно)) Ну и еще маленькая ремарка: бюджет. кусок стали - 300 рублей. дерево на рукоять и ножны - 500 рублей (конечно доска такого дерева стоит 5 к рублей, но она 2 метра, а я использовал 15-20 см от доски всего) шкурка - около 500 рублей. масло льняное - 200 рублей. 1500 дальше идут приобретения для ножа, которые остались в моем распоряжении на всю оставшуюся жизнь, так что их трудно считать себестоимостью ножа. напильники, надфили, и еще мелочи всякие около 1к рубля бруски для заточки обычные - 150 рублей брусок алмазный 1,5 к. тисочки маленькие 300 рублей итого около 4.5 рублей. Можно конечно было найти готовый нож в такую стоимость, но остаться без таких ништяков как алмазный брусок. который потом пришлось бы покупать все равно. Все, можете пинать.
Кухонный нож своими руками в домашних условиях. Как сделать кухонный нож своими руками в домашних условиях. Кухонный нож – главное орудие профессионального повара. Он должен быть крепким, острым и безотказным. Стоят настоящие, фирменные ножи для поваров, довольно дорого, их стоимость может начинаться от 200$ до 3000$ и более. Мы же попробуем изготовить нож высокого качества, вложив всего 10$, причем для работы будут использоваться распространенные ручные инструменты.
Изготовление каждого такого ножа требует немало усилий, так что вам понадобится много терпения. Автор, работая ручными инструментами, на каждый нож тратит примерно 20 часов времени.
Конечно, никто не запрещает использовать электроинструмент, так процесс работ будет быстрее и проще.
Материалы и инструменты.
Список материалов:
- заготовка из высокоуглеродистой стали (такую сталь можно закалить);
- деревянный брусок или досточки (для изготовления ручки);
- латунные стержни (или обычные гвозди для изготовления штифтов).
- молоток;
- ножовка по металлу;
- напильники по дереву и металлу;
- маркер, бумага;
- эпоксидный клей;
- плоскогубцы;
- перчатки;
- наждачная бумага;
- масло для пропитки дерева.
Шаг первый. Подбираем нужную сталь
На качество ножа влияет лишь одна вещь – это используемая сталь. Чтобы клинок долго не тупился, а лезвие было максимально тонким и резало все как лезвие, сталь должна иметь большое содержание углерода. Чем больше его будет, тем прочнее станет сталь. Благодаря большому количеству углерода сталь можно закалить, именно углерод придает жесткость металлу при закалке.
Подобную сталь обычно используют в инструментах, это напильники, гаечные ключи и другое. Также обычно такая сталь используется в пружинах, к примеру, вы можете использовать старую автомобильную рессору. Автор для таких целей использовал сталь 01, а также 1084. Также довольно широкую популярность получила сталь 1095. В принципе, вы всегда можете купить готовую заготовку из нужной стали.
Шаг второй. Вырезаем грубый профиль
Первым делом определитесь с формой ножа. Можно взять готовый профиль с уже изготовленных ножей. Можете изменить имеющийся профиль на свой вкус. Рисуем его на заготовке, а затем вырезаем ножовкой по металлу, зажав в тиски. Если есть болгарка, отлично, вырезать профиль можно с помощью нее.
Тут есть еще один нюанс, если заготовка у вас закалена, то ножовкой ее резать не получится. Для работы ручными инструментами понадобится отпустить металл. Раскалите его до красна, к примеру, в хороших углях, а затем дайте остыть на открытом воздухе. После этого металл должен стать мягким. Если это не произошло, значит, сталь была плохо нагрета.
Чтобы не повредить заготовку стальными губами тисков, зажмите ее между двух досточек или брусочков.
Шаг третий. Формируем скосы
Скосы – это угол заточки, чем шире будет скос, тем плавне и тоньше будет лезвие, как следствие, нож будет резать лучше. Сперва разметьте линии скосов на клинке с обеих сторон, а потом проведите центральную линию вдоль лезвия, как это сделал автор. Чтобы провести центральную линию, вам будет нужно сверло того же диаметра, что и толщина клинка.
Теперь берем напильник и равномерно снимаем металл. Напильником это делается не быстро, зато у вас практически нет шансов испортить заготовку, если сравнивать с болгаркой. Сточите сперва один край, а потом второй. После крупнозернистого напильника к концу работ возьмите мелкий, чтобы убрать глубокие царапины.
Шаг четвертый. Шлифовка поверхности клинка
Теперь можно приступать к шлифовке заготовки. Задачей будет сделать поверхность абсолютно гладкой и ровной, убрать различные дефекты после грубой обработки. Сперва используем грубую наждачную бумагу, а потом все мельче и мельче. В завершении зернистость бумаги должна составить 1200 единиц. При желании после шлифовки вы можете отполировать металл, но пока это делать бессмысленно, так как нас еще ожидает закалка, после которой металл снова придется шлифовать.
Ручка крепится двумя штифтами, в качестве них автор использует заклепки, они большие и эффектно смотрятся. Сверлим под выбранные штифты отверстия нужного диаметра. Как минимум, вам понадобится сделать два отверстия, остальные по желанию. Сверлите осторожно, для верности зажмите заготовку в тиски. Сталь довольно толстая, поэтому запросто можно сломать сверло.
Сталь нужно закалить, так она станет твердой, и нож будет долго держать остроту. Для этих целей можно собрать простейшую печь, работающую от газовой горелки. В самом простом случаем берем угли, раздуваем бытовым феном или другим источником подачи воздуха. Сталь нужно нагреть до ярко-красного цвета, впрочем, для каждого типа стали существует своя цветовая индикация. Для проверки нужной температуры найдите постоянный магнит. Если сталь прогрета должным образом, постоянный магнит к ней притягиваться не будет. Заготовка должна быть равномерно прогрета по всей длине.
Далее охлаждаем металл в масле, предпочтительно использовать растительное. Подойдет и моторное, только не рекомендуется применять отработку, так как в ней много загрязнений, что может привести к повреждению верхнего слоя металла.
Когда металл полностью остынет, обходитесь с ним очень осторожно, так как сейчас сталь очень хрупкая. Сделать нож упругим позволит отпуск металла. Благодаря этой процедуре мы немного смягчаем сталь, и она обретает пружинные свойства. Для этой процедуры будет нужна печь, вам важно знать температуру, она должна быть в пределах 200-230оС. Помещаем в печь заготовку на час-полтора, и даем остыть вместе с печью, дверку не открывайте. Все, после этого вы получите заготовку отличного качества.
Шаг седьмой. Заточка и полировка
После закалки сталь будет иметь много загрязнений, это окалина, сгоревшее масло и так далее. Все это дело предстоит счистить. Берем мелкую наждачную бумагу, смачиваем в WD-40 или обычной воде и шлифуем поверхность. Когда очистите металл, можете его отполировать. Можно воспользоваться пастой ГОИ и другими веществами.
После полировки наточите лезвие. Это можно сделать с помощью очень мелкой наждачной бумаги, можно использовать точильные камни, а лучше всего подойдет японский водный камень, он бывает разной зернистости. Заточный камень смачивайте водой, это позволяет ему самоочищаться и он хорошо точит металл. Качественный нож должен без труда резать бумагу.
Шаг восьмой. Ручка
Перед тем как отделать ручку деревом, заклейте лезвие малярным скотчем, замотайте изолентой или обезопасьте другим образом, чтобы не порезаться. Накладки на ручку делаются из деревянных досточек или бруска, который распиливается воль на две половинки. Обрезаем заготовки до нужных размеров, сверлим отверстия и затем собираем на штифтах. Убедившись, что все собирается верно, приклейте заготовки с помощью эпоксидного клея и зажмите струбциной ручку до полного высыхания.
Когда клей высохнет, берем напильник по дереву и формируем профиль ручки, делается это не сложно. Проще такие работы проводить на точиле с крупнозернистым камнем. Ну а далее берем наждачную бумагу и делаем ручку абсолютно гладкой. При желании вы можете ее отполировать.
В завершении используем пропитки для дерева, иначе оно мигом потрескается от воды. На помощь придет льняное масло. Масло можно смешать с пчелиным воском, разогрев их на водяной бане. Полученную «мазь» наносим на дерево и даем впитаться. В завершении полируем поверхность.
Как итог, имеем отличный кухонный нож, которому можно обзавидоваться!
Если вы сломали рукоятку на кухонном ноже, не отчаивайтесь! Наша очередная статья о полезных для дома самоделках расскажет, как из паркетной доски сделать своими руками рукоятку для ножа.
Кухонный нож не просто незаменимая вещь, это еще друг и соратник. Если требуется что-то приготовить, то рука сама ищет свой самый любимый и удобный инструмент.
Ранее мы публиковали статьи о самоделках «около кухонной» тематики:
К сожалению, нередки случаи, когда вполне хорошую вещь приходится выбрасывать. Пластиковые штампованные ручки вещь очень ненадежная. Но выход есть. Новую самодельную ручку не сложно сделать из подходящего куска дерева. В моем случае материалом служила буковая паркетина. Вернее две ее половинки.
На одну половинку паркетины наношу разметку ложа ножа.
Затем, чтобы лезвие держалось в ручке плотно, тонким сверлом просверлил несколько отверстий.
Резцом делаю выборку по толщине лезвия.
Выборку нужно сделать как можно точнее по конфигурации ложа. От этого зависит и надежность ножа, и то насколько плотно лезвие будет держаться внутри ручки.
Комплект заготовок для будущего кухонного инструмента, в общем, получился небольшим: две половинки паркетины, четыре зубочистки по диаметру и количеству отверстий и само лезвие.
Теперь нужно убрать все лишнее с тела будущей ручки. Я это делал обычным ножом.
Когда обе половинки ручки приняли облегченный вид их можно склеить. Чтобы место склейки было максимально надежным, я зачистил поверхности крупной шкуркой.
Клей использовал «Titebond 2». Хороший, надежный клей – проверено на опыте.
Порядок склейки обычный – нанес клей на обе половинки, подсушил пять минут, соединил, положение зафиксировал зубочистками, сжал струбциной и оставил на сутки.
После того как клей высох, наметил контуры ручки.
Отпилил лишнее. Сделал ручку удобной длины.
Первичную обработку делал в основном при помощи ножа и напильника. Вернее сказать набора напильников. В зависимости от возникающей задачи я использовал напильники различного сечения.
Когда бывшие паркетины окончательно приняли вид ручки, пришел черед шлифовки.Для этого я использовал наждачную бумагу различных номеров. Вначале крупная, потом помельче и, наконец, совсем мелкая – автомобильная 00.
В результате ручка приняла вполне приемлемый вид.
Окончательную доводку, можно сказать полировку я делаю куском той же древесины, из которой делал ручку.
Конечно, подобное занятие требует некоторого времени, но результат исключительно индивидуальный. Ручка то делалась по собственной мерке.
Дорогие читатели, если у вы так же увлекаетесь подобным творчеством- пожалуйста пришлите нам фото и описание Вашей .
Всем нам хочется что бы на кухне у нас был хороший кухонный нож, хотя бы только потому что им работает наша супруга, самый любимый наш человек.
Сколько их на рынке, не пересчитать и фирмы разные, и фасон и материалы и форма, что выбрать прям глаза разбегаются. Ценовая политика также весьма разнится от очень демократичных цен до просто космических. Ниже представлены ножи от 200 до 25000 рублей.
Обычно берешь нож в руку и думаешь: рукоять из красивых деревяшек, клинок блестит зеркалом, и в то же время «все не так, ребята…». Захотелось это собрать в узел.
Все идеи направлены на два качества, которые мне видятся главными на кухне: рез и износостойкость, а назначение ножа предполагается универсальное – нарезка овощей, гастрономии, хлеба.
Соображение первое про то, что больше всего влияет на рез – сведение(скосы у ножа от обуха, не рабочей части ножа к острию).Не нужно на кухне для овощей и хлеба сведение больше 0,2. Если руки владельца неуклюжи – сделаем 0,25-0,3. Все остальные десятки на подводах - это кирпич, примотанный к велосипеду. Если уж тратить свое время и расходники на изготовление ножа, то стоит ли его делать идентичным Трамонтине?
По-моему – нет. Его стоит сделать гораздо лучше! У Трамонтин верхних серий сведение где-то 0,4. Режет, не всегда и не радует, и сталь как пластилин, Подарите его теще пусть мучается, 35 рублей не жалко.
Нож должен восхищать проваливанием в продукты. Делаем выводы. Поглядываем на Восток. Вообще, не встречал европейцев сведенных тоньше ~0,4 – от Аркоса до Звилинга.
Соображение второе. Клин по обуху. Знаю что геморно. Понимаю, когда не делают новички. Не понимаю когда этот очевидный шаг в геометрии не хотят делать уже люди с опытом. Вспоминаю опять Трамонтину, да что там ее – почти любой нож с кастрюльным именем в супермаркете дороже 500 руб,. уже достоин получить сужающийся обух. У нас же – далеко не всегда.
Более того, почему-то многие в кухню тянут опыт из охотно-аутдорной области, и на кухне появляются ножи с обухом 4 мм или около того. Зачем? Если это не шеф длиной >200 мм и шириной > 40, зачем эта бессмысленная работа по раскалыванию-раздвиганию продукта. Чтобы просто резать, с минимальными затратами сил, в среднем достаточно 1,5 мм. У рукояти больше, у кончика существенно меньше. И здесь любые лишние полмиллиметра работают против реза. Если только они не оправданы другими вещами, например у крупных форм – шефа, сантоку, нужен некоторый вес клинка для инерции в «рубящем» режиме. А на универсале длиной до 15 см вес в любом случае недостаточен для инерционного пушката, стало быть и лишняя толщина обуха работает против нас.
В целом – не бойтесь поперечной гибкости, бойтесь дубовой нерезучести. Если нож предполагается в основном для женщины — с обуха смело можно снять еще до полумиллиметра.
Третье. Стали. Ограничусь методом исключения. Расхожее мнение «40Х13 для кухни в самый раз» — ну за что же вы кухню так низко позиционируете? 40Х13 и ее собратья в виде молибден-ванадиевых стейнлессов смотрят на нас в любом супермаркете. Но неужели сделанный вручную нож не обязан быть лучше? Неужели его приятно мусатить после килограмма нашинкованных овощей? Когда у нас масса других, куда лучших железок. Конкретных марок не советую, сам в постоянных пробах.
Считаю что кухня, как ни какая другая ножевая область, достойна самого лучшего. Ведь только здесь ножи трудятся ежедневно.Выбор просто. Есть всего два пути:
1. Купит хороший но за совсем не демократичную цену.
2. Сделать нож самому, тем более что на этом сайте есть вся самая не обходимая информация для этого. Успехов и удачи)))
Надоело мне постоянно подтачивать свои ножи из бразильской нержавейки в процессе готовки, и загорелся я под новый год, себе подарок устроить в виде хорошего ножа. Полез в тырнеты искать, где бы мне такой купить, нашел пару предложений более менее, но все же не совсем то. То форма, то размеры не совсем моим пожеланиям соответствовали. Даже цена не играла особой роли, в районе 10 к мог потратить, себе любимому подарок то. Да и жена сказала, тебе надо, ищи и заказывай, я не против совсем. Оставался вариант на заказ, со своими размерами и формами. Но на работе, двое из коллег начали так же осваивать это ремесло, правда они клинки готовые покупают, и там уже с ручками колдуют, да и клинки у них маловаты для меня совсем. Но посоветовали они мне сталь одну, х12мф, сказали ищи из нее, прочная, жесткая. И понеслась.
Изучив свойства этой стали, перечитав много статей и отзывов, было решено искать нож из нее. А уж когда наткнулся на видео
так вообще шило в жопе заиграло. И тут коллеги мои привозят кусок такой стали. Прокатка правда. Но она. Прикинув состояние своего арсенала инструмента, цены исходных деталей, и кривизну своих рук, решил, что сделаю я сам себе нож, тот, что надо мне.
Не всегда получалось все этапы сфоткать, но по большей степени все процессы отображены. За фотки тож особо не пинайте. Все в разных местах, с разным освещением и в разную погоду. Кусок был заявлен как толщиной 4мм, шириной 40, ну а длины взял 35 см, где-то 20-22 см на клинок, и 12-13 на рукоять, но с шириной косяк оказался, всего 35 мм, ну да ладно. Нож с широким лезвием потом сделаем, летом, когда расковать можно будет сталь))) Рисуем либо от руки, либо на компе, контуры нашего будущего ножа и вырезаем из бумаги типо лекало. Прикладываем к полотну стали, и закрашиваем черным маркером все, что надо убрать с полотна. Идем к станку и хуярим. Вот режущая сторона готова. Тут я уже приблизительно расчертил границы спусков, и начал их выводить потихоньку.
При помощи вот такого не хитрого приспособления, я делал спуски. Вот это самое сложное, и долгое. Растопил 2 ведра снега))) нужно же охлаждать металл, иначе перекалим.
После мучительного изготовления спусков, расчерчиваем верхние границы ножа, обух то есть.
И получаем уже что-то похожее на нож. И при помощи того бруска, очень грубый, доводим спуски и выводим режущую кромку на черновую. Ну и шкурочкой чуток прошелся, посмотреть как получается.
Следующим этапом было подготовление ручки. У ребят попросил кусочек красного буржуйского ореха, не за бесплатно конечно же. Тут он уже распилен на 3 части. Долго думал какую ручку делать, хотел мельхиоровый наконечник, но сплошного куска мельхиора не нашлось, только худ литье, а для моих целей оно как-то не очень годилось. И решил сделать чисто из дерева, но из 3х кусочков, типо гарды и рукоять деревянные. Да и дырки делать проще в небольших кусках. А от заготовки ножа убираем все лишнее болгаркой и наждаком. Параллельно еще шкурил лезвие немного. У меня скомкано получилось, делал вечерами и ночами. На что времени хватало, тем и занимался.
Куски дерева размечаем, и высверливаем и зачищаем отверстия, чтобы надеть на хвостовик. Из половинок не стал делать, не нравятся мне заклепки, лишние мостики слабины ручки. Да и в холодную погоду, будут морозом по руке обжигать.
Фотки устройства нет, опишу так, на плоскую доску приклеена шкурка на 2х сторонний скотч, и с помощью него подгоняем наши кусочки дерева друг к другу, чтобы не было зазоров между ними. Вот так одевая и снимая каждый раз на хвостовик. и убираем вот эти щели.
После всех танцев с бубном заматываем лезвие изолентой полностью, чтобы клей не попал, разводим эпоксидку согласно инструкции и приступаем.
Собираем нашу будущую рукоять воедино с ножом. Я стягивал веревкой, затягивая при помощи подручных средств, фотки нет((Но если найдете большую струбцину, то вам будет проще.
А через сутки, предназначенные для застывания клея, принимаемся за обработку ручки. Спилил все лишнее с верхней части ручки с небольшим запасом под дальнейшую обработку. Разметил ось симметрии и от нее уже будущие края рукояти. И начал отпиливать все лишнее.
Дерево плотное, ножовкой по металлу пилится долго, но главное пилится)) и вполне ровно.
Отпилив по бокам все лишнее, размечаем контуры будущей ручки. И отпиливаем все с нижней части.
оставляем немного для дальнейшей обработки, в данном случае лучше не допилить, чем перепилить.
Спасибо моему учителю по трудам, что не бухал а учил нас, и научил общаться с напильниками разными))) Вытачиваем дальше все напильниками грубыми и не очень.
Закругляем грани ручки, уже мелкими напильниками, и грубой шкуркой. Хорошо, что жена уже спала, и не видела слоя опилок))) но я все выстилал газетками. а потом протирал пол мокрой тряпкой)) чистота залог успеха.
Шкурим и ручку и лезвие, выравнивая все поверхности. Шкурил в любое свободное время, и на работе, и дома.
Ну а дальше берем кусок старого валенка и изготавливаем вот такой девайс: болт, шайба большая, круг войлочный, шайба большая, гайка. Можно еще одной гайкой законтрить. Кстати взяв круг шкурки и положив на внешнюю сторону войлока, можно выполнять шлифовку изделия)))
После всех шлифовок, на диск войлока наносим пасту гои, и шлифуем лезвие, до зеркала мне уже лень было доводить, да и не к чему мне особо это зеркало. Да и дрели под рукой не было, только шуруповерт, а он не дает таких больших оборотов, необходимых для лучшего выведения.
А после лезвия, берем еще один чистый диск, и им вычищаем все дерево от пыли и стружки. По правильному конечно, вначале надо было лезвие полностью вывести до блеска. А потом уже ручкой заниматься, но повторюсь, по времени был ограничен разными условиями, и делал все сразу. Изучив кучу пропиток, решил пропитать древним способом, хоть и долгим, но надежным. Купил пару пузырьков льняного масла художественного. Так как ручка вполне большая и длинная, пришлось покупать баночку какой-то гадости. Берем кастрюльку небольшую, на дно марлю или тряпку, на тряпку вскрытую банку. В банку заливаем масло, в кастрюлю воду, не перепутайте.
Разогреваем масло градусов до 60-70, больше не надо, эпоксидка не очень любит высокие температуры, опять заматываем немного лезвие изолентой, чтобы не запачкать его, и опускаем в него нашу рукоять. И наблюдаем как из дерева выделяются маленькие пузырьки воздуха. Как пузырьки прекращаются, вынимаем и обтираем салфеткой. У меня эта процедура заняла где-то час, с несколькими подогревами масла.
Откладываем нож на подоконник под солнечные лучи, нам нужен ультрафиолет для полимеризации масла. Но я еще пару раз протирал его салфеткой с маслом, пока масло не перестало впитываться вообще. Не забываем каждый день переворачивать его на подоконнике, чтобы со всех сторон масло полимеризовалось. А вечерами делаем заточку. Тут не буду подробно все расписывать, еще на одну тему хватит, теорий заточки ножей. Да и не совсем я ее освоил еще)) Учусь пока.
Ну а пока масло сохнет, а лезвие точится, сделаем из нашего шэфа, походный вариант, изготовим ножны для него. Я часто выезжаю на природу, и там готовлю, и приходится брать свои ножи из бразильской нержавейки, изворачиваясь заворачивать их, и укладывать аккуратно в рюкзак, так чтобы и руку не повредить если чего достать надо, и рюкзак не проколоть острием. В общем геммор еще тот. И решил я, раз ширина клинка не идеальна для меня, то и сделаем из него походный вариант, для дома буду делать еще один. Правда меня жена наверное пристрелит)) Ну это другой вопрос. Опять обращаемся к нашим коллегам, и берем у них еще небольшой кусок деревяхи. Решил из одного дерева все сделать. и ручка и ножны. Опять прикидываем на листочке бумаги, как это будет выглядеть, и из каких кусков состоять. Размечаем брусочек, и нарезаем на части. К этому времени взял у брата в аренду шлифовальную машинку, которая шкуркой шлифует. И этим чудо девайсом приводим стыки деревях согласно плану в более-менее приличное состояние. То есть чтобы стыковались ровно. Без особо больших зазоров. Вот на следующем этапе, мое терпение и лопнуло. Высверливаем в каждом куске дырку под нож, очень долго я с этим провозился, а желание поскорее все закончить уже было большим, и из-за этого в ночи наспех поклеил эти куски, не подогнав по хорошему стыки. В итоге в одном месте выплыл косяк потом. Но не критичный конечно. Да и клеил я в пятницу уже ночью, а было желание за выхи остальное обработать полностью. А сутки все равно ждать надо. и не стал откладывать и поклеил.
Клеил с армированием кстати, чтобы при поперечных нагрузках, в местах склейки не развалилось. Армировал тонкими металлическими шпильками. в каждом стыке по 2 шпильки. Ну а после высыхания клея, идем в гараж, берем чудо шлифовальню, и убираем все лишнее с ее помощью. И возвращаемся к войлочным девайсам, берем разные шкурки на уменьшение и вышлифовываем до гладкости предельной, а потом вычищаем чистым войлоком. Пропитку ножн решил делать холодным способом. Правда во внутрь заливал горячее, внутри были частички воска, и надо было их расплавить, а наружнюю часть пропитывал неделю, каждый день нанося небольшим слоем. В первую пропитку конечно наносил час слои, пока не перестало впитываться. Ну и к ножу их. На подоконник. Переворачивая постоянно.
