Рабочим местом называется та часть рабочего пространства, где располагается производственное оборудование, с которым взаимодействует человек в рабочей среде.

Места проведения сварочных работ разделяют на постоянные и временные. Постоянные (стационарные) места предназначены для работ, которые выполняются в специально оборудованных цехах, мастерских и т.д. Устанавливают сварочный аппарат в защищенном от атмосферных воздействий, стол сварщика, манипулятор, вытяжку и т.д. в хорошо проветриваемом помещении площадью не менее 3 м 2 . Лучше всего, если пол бетонный, а стены помещения не должны отражать сварочные блики, что может представлять опасность для глаз.

Рис.14 Планировка сварочной кабины:

1 - источник питания дуги; 2 - заземление; 3 - пускатель источника питания; 4 и 5 – прямой и обратный токопроводящие провода; 6 – стол; 7 – вентиляция; 8 – коврик; 9 – электроды; 10 – щиток; 11 – электрододержатель; 12 – стул;

13 – ящик для отходов; 14 – дверной проем

Рис.15 . Рабочее место сварщика

Проходы между многопостовыми сварочными агрегатами и между установками автоматической сварки должны быть не менее 1,5 м; проходы между однопостовыми сварочными трансформаторами или между сварочными генераторами, а также проходы с каждой стороны стеллажа или стола для выполнения ручных сварочных работ - не менее 1 м. Расстояние между стационарным сварочным агрегатом и стеной или колонной должно составлять не менее 0,5 м, а расстояние между стеной или колонной и сварочным автоматом - не менее 1 м. Проходы между машинами точечной и шовной (роликовой) сварки с расположением рабочих мест напротив друг друга должны быть не менее 2 м, а между машинами стыковой сварки - не менее 3 м. Мри расположении перечисленных выше машин тыльными сторонами друг к другу ширина проходов должна быть не менее 1 м, а при расположении передними и тыльными сторонами друг к другу - не менее 1,5 м.

На каждое стационарное рабочее место при плазменной и газоплазменной обработке металлов должно отводиться > 4м 2 , а при работе в кабине >3м 2 .

Зоны с опасными производственными факторами должны быть ограждены, знаки безопасности выдержаны по ГОСТ 12.4.026-76*.

В зависимости от габаритов свариваемых изделий и характера производства рабочее место сварщика может быть расположено либо в специальной кабине, либо в цехе или непосредственно на сборочном объекте. Размеры кабины должны быть не менее 2x2 м 2 .

Рис.16 . Кабины контактной сварки.

Стены кабины делают высотой 1,8-2 м. Для лучшей вентиляции между полом к нижним обрезом стенки оставляют просвет 150-200 мм. В качестве материала для стен кабины можно использовать тонкое железо, а также фанеру, брезент, прочитанные огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Каркас кабины делают из металлических труб или уголковой стали. Дверной проем кабины обычно закрывают брезентовым занавесом, укрепленным на кольцах. Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом, например раствором алюмокалиевых квасцов.

Пол в кабине должен быть из огнестойкого материала (кирпич, бетон, цемент) негсораемые и нескользкие, обладать малой теплопроводностью.

Стенки окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон). Окраска сварочных цехов и кабин в темные цвета не рекомендуется, так как при этом ухудшается общая освещенность места сварки.

Комбинированное освещение следует предусматривать при работах высокой и наивысшей точности (I-IIIразр.) в частности при сварке и пайке материалов толщиной 0,06…0,5 мм, при дефектоскопии сварочных швов и других подобных работах.

Для освещения цехов надо использовать, как правили, газоразрядные источники света: лампы ДРЛ, ДРИ; для освещения высоких цехов (до 4 м) большой площади -люминесцентные лампы. Допускается применение ламп накаливания.

Освещенность кабины должна быть не менее 80-100 л к.

В производственных помещениях сварочных и сборочно-сварочных цехов параметры микроклимата следует принимать по ГОСТ 12.1.005-88 (помещения с незначительными избытками явной теплоты, работы средней тяжести категорий IIа иIIб).

В холодный период года допускаемые параметры микроклимата для работ IIа иIIб соответственно равны: температура воздуха 17…23 и 15…21 0 С, относительная влажность< 75%, скорость движения воздуха < 0,3 и 0,4 м/с.

Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40 м3/ч на каждого рабочего. Вентиляционный отсос должен располагаться так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходили мимо сварщика.

Рис.17.Вытяжной зонт:1- воздуховод; 2-шибер; 3-воздухоприемник; 4- штампованная решетка; 5- козырек.

При сварке в замкнутых объемах вытяжка воздуха осуществляется к всасывающему воздуховоду цеховой вытяжной системы. Возможна подача воздуха под маску сварщика, равная 110…140л/ мин.

Рис.18. Воздухоприемники встроенные в сварочные горелки при механизированной сварке в СО 2 . а,б- соответственно кольцевой симметричный и асимметричный; в-конический дырчатый; г- конусно-щелевидный; ----- - отсасывающий аэрозоль; - - - - - защитный газ.

В организации сварочных работ важное значение имеет правильное размещение оборудования. Многопостовые агрегаты и установки, состоящие из нескольких сварочных агрегатов, располагают в отдельном помещении или на площади общего производственного помещения, огражденной постоянными перегородками высотой не менее 1,7 м. Сварочные преобразователи при работе создают шум, оказывающий вредное действие на нервную систему человека, вызывая понижение внимания и снижение работоспособности. По этой причине все сварочные преобразователи надо изолировать в помещение цеха или вынести их за пределы производственного помещения, огородив со всех сторон и укрыв от атмосферных осадков.

В стационарных многопостовых сварочных установках присоединение сварочных постов к электросварочному агрегату осуществляют через общий щит, на котором должны находиться необходимые измерительные приборы, защитные средства, сигнальные лампочки, рубильники и зажимы для присоединения сварочных постов. При однопостовой сварке должны быть предусмотрены индивидуальные щиты, оборудованные вольтметром и сигнальной лампочкой, указывающей сварщику на наличие пли отсутствие напряжения в сварочной цепи.

Проходы между многопостовыми сварочными агрегатами и между установками автоматической сварки должны быть не менее 1,5 м; проходы между однопостовыми сварочными трансформаторами или между сварочными генераторами, а также проходы с каждой стороны стеллажа или стола для выполнения ручных сварочных работ - не менее 1 м. Расстояние между стационарным сварочным агрегатом и стеной или колонной должно составлять не менее 0,5 м, а расстояние между стеной или колонной и сварочным автоматом - не менее 1 м. Проходы между машинами точечной и шовной (роликовой) сварки с расположением рабочих мест напротив друг друга должны быть не менее 2 м, а между машинами стыковой сварки - не менее 3 м. Мри расположении перечисленных выше машин тыльными сторонами друг к другу ширина проходов должна быть не менее 1 м, а при расположении передними и тыльными сторонами друг к другу - не менее 1,5 м.

Организация и экономическая оценка рационализации рабочего места кузнеца ручной ковки в центральной ремонтной мастерской по техническому обслуживанию и ремонту тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин и оборудования сельскохозяйственного предприятия.

Курсовая работа

Вариант № 10

Работа выполнена студентом

Руководитель:

Дата сдачи работы:____________

Оценка:____________

Введение………………………………………………………… …...3

Основная часть:

1. Рабочее место кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхозпредприятия и его организация………………………………………………… ...5

3. Аттестация рабочего места кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхозпредприятия. Карта аттестации…………………………………………………… 13

ВВЕДЕНИЕ

Важнейшим звеном системы организации труда и производства на предприятии технического сервиса является рабочее место. Оно объединяет в первичную производственную систему все основные элементы любого процесса труда: рабочую силу, предмет труда и средства труда.

На каждом рабочем месте осуществляется трудовая деятельность человека, производятся необходимые работы и услуги. Поэтому правильная организация и обслуживание рабочего места относится к числу важнейших организационно-экономических задач на всех предприятиях технического сервиса, предусматривающих включение в действие главного резерва интенсификации производства и повышения качества технического обслуживания и ремонта машин – человеческого фактора.

Основными целями организации и рационализации рабочих мест является повышение эффективности производства и улучшения качества работ и услуг, рациональное использование основных производственных фондов и трудовых ресурсов на предприятиях технического сервиса за счет:

 Ускорения роста производительности труда на основе приведения рабочих мест в соответствие с требованиями научно-технического прогресса и научной организации труда;

 Сокращение применения ручного и тяжелого физического труда, повышение содержательности и привлекательности труда;

 Улучшение использования основных фондов путем ликвидации излишних и неэффективных рабочих мест, обеспечения сбалансированности рабочих мест и работающих, роста коэффициента сменности работ;

 Улучшения условий труда и техники безопасности на каждом рабочем месте, повышение культуры производства.

Для достижения поставленных целей необходимо решить следующие задачи:

 Выявить резервы повышения производительности труда и повышение фондоотдачи на каждом рабочем месте;

 Определить рабочие места, не соответствующие требованиям научно-технического прогресса и научной организации труда, разработать конкретные мероприятия по их рационализации и техническому перевооружению;

 Определить наиболее эффективные направления капитальных вложений на рационализацию и техническое перевооружение рабочих мест

 Разработать мероприятия по улучшению условий труда на каждом рабочем месте.

Эффективность от внедрения мероприятий выразится в повышении производительности труда, снижении трудоемкости и себестоимости работ и услуг, оздоровлении условий по каждому рабочему месту.

1. Рабочее место кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельскохозяйственных предприятий.

Процесс труда, в какой бы форме он не выражался, всегда представляет собой совокупность определенных действий работника на рабочем месте. А это значит, что уровень производительности труда прямо и непосредственно зависит от организации рабочих мест.

Рабочее место кузнеца ручной ковки кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхозпредприятия – это организованная часть пространства, в котором размещается исполнитель и необходимые средства производства, предназначенные для выполнения технологических операций.

Кузнец ручной ковки выполняет следующие работы:

 Ручная ковка, гибка, правка и сварка сложных деталей по чертежам и образцам с чистовой отделкой поверхностей.

 Гибка, правка и отбортовка крупных изделий из листового металла толщиной свыше 12 мм.

Рабочее место кузнеца ручной ковки в ЦРМ обслуживается самим слесарем-ремонтником, обслуживанием инструмента (заточкой, наладкой, очисткой) занимается кузнец, замена и ремонт оборудования, оснастки и инструмента производится в планово-предупредительном порядке мастером по обслуживанию оборудования.

Рабочее место кузнеца ручной ковки имеет свое оснащение.

Оснащение рабочего места кузнеца ручной ковки– это система укомплектования рабочего места основным и вспомогательным технологическим оборудованием, технологической и организационной оснасткой в количестве, необходимом и достаточном для эффективного и качественного выполнения слесарем-ремонтником установленного производственного задания (рис. 1).

Организационная оснастка – это средства необходимого организационного оснащения, обеспечивающие непрерывность, эффективность, качество и комфортность трудовых операций, выполняемых на рабочем месте (верстаки, стеллажи, тумбочки, тележки).

Технологическая оснастка – средства необходимого технологического оснащения на рабочем месте, с помощью которых обеспечивается эффективное и качественное выполнение технологических операций.

Перечень и характеристику оборудования, оснастки, инструмента и приборов, необходимых для рабочего места кузнеца ручной ковки, представлю в таблице №1 и рисунке № 1. Схема планировки и оснащения рабочего места слесаря-ремонтника представлена на рисунке № 2.

Таблица1.

Перечень и характеристика оборудования, оснастки, инструмента и приборов, необходимых для рабочего места кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхозпредприятия

Рис. 1. Оснащение рабочего места

Площадь – 50 м2

Оборудование и оргоснастка:

1 – горн кузнеца

2 – наковальня однорогая

3 – ножовка механическая

4 – молот пневматический

5 – электропечь камерная

6 – тиски

7 – ванна для закалки в воде

8 – верстак слесарный на одно рабочее место

9 – стеллаж для деталей

10 – тумбочка для инструмента

11 – ванна для закалки в масле

12 – контейнер для выбраковки деталей

Комплект инструмента

Документация: - Техника пожарной безопасности

Должностная инструкция кузнеца ручной ковки

Техника оказания первой помощи

Рис. 2. Схема планировки и оснащения рабочего места кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхоз предприятий

2. Организация обслуживания рабочего места кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельскохозяйственного предприятия.

Обслуживание рабочего места кузнеца ручной ковки–система регламентированного обеспечения рабочего места предметами труда, инструментом, электроэнергией, паром и другими видами производственных и производственно-бытовых услуг в количестве, необходимом и достаточном для поддержания непрерывности и заданной интенсивности трудового процесса (рис. 3).

Функция обслуживания –вид деятельности определенной профессионально- квалифицированной группы вспомогательных рабочих, обособленных по технологической или функциональной однородности работ.

Форма обслуживания – совокупность специфических черт системы обслуживания, обусловленная структурными и организационными особенностями предприятия.

На данном предприятии форма обслуживания рабочего места кузнеца ручной ковки выбирается планово-предупредительная, предусматривающая выполнение работ (осмотров, регулировок, наладок, замену отдельных деталей оборудования) в заранее определенный срок.

Рис. 3. Организационная структура обслуживания рабочего места

3. Аттестация рабочего места кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельскохозяйственных предприятий. Карта аттестации.

Объектом учета является рабочее место кузнеца ручной ковки. Учету подлежат все рабочие места всех категорий работников: постоянные и временные, действующие и неиспользуемые, обеспеченные и необеспеченные рабочей силой на дату проведения учета, а также резервные и учебные места.

Количество рабочих мест определяется следующим образом:

1. Прямым счетом по числу станков, стендов, механизмов, аппаратов, комплектов технологической и организационной оснастки (при обслуживании каждой единицы счета одним работником)

2. По установленным зонам обслуживания.

3. По рабочим постам

4. В отдельных видах производства количество рабочих мест определяют на основе нормативной трудоемкости по видам работ и услуг, производственным площадям или законченной части работ.

5. Отдельные места отдельных категорий рабочих и служащих, которые не могут быть определены одним из вышеперечисленных методов, учитываются по нормативам численности, нормам обслуживания исходя из объема работ и производительности труда.

Аттестация рабочего места кузнеца ручной ковки представляет собой совокупность мероприятий по комплексной оценке каждого рабочего места на его соответствие передовому научно-техническому и организационному уровню технического обслуживания и ремонта машин и оборудования, обеспечивающему повышение производительности труда, высокое качество работ, сохранение здоровья и работоспособности исполнителей.

Схема проведения работ по аттестации и рационализации рабочих мест на предприятии представлена на рисунке 4.

Результаты аттестации рабочего места кузнеца ручной ковки и предложения по их рационализации отражаются в карте аттестации (таблица № 2).

В ходе аттестации рабочее место оценивается комплексно по трем уровням (факторам):

 Техническому (Кт);

 Организационному (Ко);

 Условиям труда и техники безопасности (Ку).

Рис. 4. Схема проведения работ по аттестации рабочего места слесаря-ремонтника пункта технического обслуживания автомобилей.

Таблица 2.

Карта аттестации рабочего места.

Рабочее место: кузнец ручной ковки

Предприятие: центральная ремонтная мастерская сельскохозяйственного предприятия

Краткое описание

В данной работе будет исследовано и рационализовано рабочее место кузнеца ручной ковки в централизованной ремонтной мастерской по техническому обслуживанию и ремонту тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин и оборудованияи его организация. В ходе работы будет дано описание рабочего места, с планом его организации, проведена аттестация рабочего места кузнеца ручной ковки, составленная карта аттестации, выявлены недостатки в организации рабочего места, внесены рационализаторские предложения по улучшению рабочего места и повышению эффективности труда, а также будет рассчитан экономический эффект от внедрения рационализаторских предложений.

Содержание работы

Основная часть:
1. Рабочее место кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхозпредприятия и его организация…………………………………………………...5
2. Организация обслуживания рабочего местакузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхозпредприятия …………………………………..11
3. Аттестация рабочего места кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхозпредприятия. Карта аттестации……………………………………………………13
4. Предложения по рационализации рабочего кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхозпредприятия …………………………………..17
5. Экономическая оценка по совершенствованию организации и рационализации рабочего кузнеца ручной ковки в ЦРМ сельхозпредприятия ……………………………………….18
Выводы и предложения……………………………………………23
Список использованной литературы……………………………..24

К атегория:

Ремонт лесозаготовительных машин

Ремонтно-механические мастерские

Ремонтно-механические мастерские входят в состав ремонтно-об- служивающей базы лесозаготовительных предприятий и работают в тесном взаимодействии с другими объектами.

Объем работ по текущему ремонту лесозаготовительного оборудования, приходящийся на РММ предприятия, зависит от состава ремонтно-обслуживающей базы (РОБ), оснащенности и мощности отдельных звеньев.

В мастерских производят текущий ремонт автомебилей, тракторов и машин на их базе, нижнескладского оборудования.

Исходные данные для определения годовой производственной программы мастерских принимаются укрупненно в зависимости от мощности лесозаготовительного предприятия или расчетным путем в зависимости от конкретного состава парка машин и механизмов и его загрузки.

При отсутствии данных о составе парка машин годовую производственную программу РММ можно принять укрупненно на основании «Общесоюзных норм технологического проектирования лесозаготовительных предприятий» (ОНТП 02-80) в зависимости от мощности предприятия.

К разряду прочих относятся работы по выполнению заказов пунктов технического обслуживания, цехов и производственных участков предприятия, по ремонту и изготовлению деталей, инструмента и нестандартного оборудования, содержанию здания и инженерных коммуникаций. К обслуживанию собственного оборудования относятся затраты, связанные с его содержанием.

Расчет потребности в производственных площадях, рабочих, оборудовании. Расчет площадей помещений РММ производится на основании предварительно произведенного расчета производственной программы, установления режима работы производства и его отдельных участков, расчета числа рабочих мест, постов, количества производственных рабочих, необходимых для выполнения производственной программы, расчета и подбора оборудования для организации технологического процесса текущего ремонта лесозаготовительного оборудования.

Режим работы РММ. Для определения количества производственных рабочих, постов и технологического оборудования РММ необходимо знать производственные фонды времени.

Производственный фонд времени - это фактическое число рабочих часов за год одного рабочего, а также одного рабочего места, поста, станка и

Для предприятий Крайнего Севера и районов, приравненных к ним, годовой фонд времени рабочего уменьшается за счет увеличения продолжительности отпуска.

Годовая трудоемкость работ по производственным участкам распределяется в процентном отношении от общей годовой трудоемкости текущего ремонта, приходящейся на РММ.

На основании расчетной годовой трудоемкости работ по производственным участкам и действительным годовым фондам времени производственных рабочих определяется их расчетное число по производственным участкам, которое корректируется в соответствии с загрузкой и объединением ряда работ, сходных по характеру технологического процесса.

Число вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, младшего обслуживающего персонала принимается в процентном отношении от числа производственных рабочих.

При проектировании и реконструкции производственных участков количество основного технологического оборудования рассчитывается по годовому объему работ и годовым фондам времени.

Типовое оборудование участков подбирается по каталогам, прейскурантам промышленности, а нестандартное - по проектам проектно- конструкторских организаций. В случае отсутствия необходимого оборудования составляют техническое задание на его проектирование.

При малых объемах работ и небольшой загрузке оборудования стенд для проведения разборочно-сборочных работ, а также производственный инвентарь подбираются без расчета из условий набора необходимого комплекта для выполнения определенных технологических операций.

Компоновка РММ. Разработка генерального плана ремонтно-меха- нической мастерской с комплексом вспомогательных сооружений осуществляется в соответствии с требованиями СНиП II-89-80 «Генеральные планы промышленных предприятий» и с учетом требований СНиП II-93-74 «Предприятия по обслуживанию автомобилей».

РММ размещают на площадке, предусмотренной схемой или проектом развития или реконструкции предприятия. При проектировании РММ необходимо стремиться к тому, чтобы РММ находилось на одной площадке с другими объектами РОБ, работающими в едином комплексе (ПЦТО, ТОП).

Наиболее приемлемо для РММ здание каркасного типа с сеткой колонн, имеющей для всего здания одинаковый шаг, равный 6 или 12 м, ч при ширине пролета 12, 18, 24 м.

В здании РММ должны предусматриваться отдельные производственные помещения для размещения следующих участков: – зоны текущего ремонта машин и механизмов; – агрегатного, слесарно-механического, ремонта электрооборудования, приборов питания, гидрооборудования; – теплового (кузнечного, медницкого, сварочного); – аккумуляторного;
ремонта бензиномоторного инструмента; – шиномонтажного.

Высота помещений в зоне текущего ремонта принимают, исхода из габарита обслуживаемых машин (включая навесное технологическое оборудование). Так, при ремонте машин ЛП-19 высота помещения должна быть не менее 8 м.

Компоновка производственного корпуса. Основные требования при компоновке производственного корпуса РММ следующие: зона текущего ремонта автомобилей и тракторов по характеру производственного процесса должна быть непосредственно связана со всеми производственными участками. Производственные участки, тяготеющие по роду производства к работам, выполняемым на специализированных постах текущего ремонта, должны располагаться в непосредственной близости от них. Механический и агрегатный участки целесообразно располагать около склада запасных частей и материалов, смежно с ними рекомендуется размещать инструментально-раздаточную кладовую, так как наибольшее число требований на инструмент и приспособления поступают от этих участков.

Особое внимание при компоновке следует обратить на расположение участков, на которых выполняются наиболее точные работы (электротехнические, топливной аппаратуры и гидрооборудования, механические, мотоинструмента). Эти участки требуют хорошего освещения, их рекомендуется располагать по периметру здания, используя естественное освещение. Зону текущего ремонта с канавами, подъемниками и напольными постами можно располагать в центральной части здания.

При разработке планировочных решений производственных участков и зон должны быть соблюдены следующие требования: – при небольшом объеме работ и неполной загрузке рабочих участки, сходные по роду производства, следует объединять в одном помещении (кузнечный и медницкий, топливной аппаратуры и гидрооборудования, агрегатный и слесарно-механический); – ширина производственных участков должна быть не менее 3 м; объем производственных помещений на одного работающего должен составлять не менее 15 м3, а площадь помещения не менее 4,5 м2; – технологическое оборудование производственных участков должно быть размещено в соответствии с нормами расстояний между оборудованием и элементами зданий, нормами ширины проходов и проездов.

Нормы расстояний между оборудованием, объектами ремонта, элементами зданий, нормы ширины проходов и проездов. Зона текущего ремонта машин оснащается тупиковыми постами, при этом расстановка постов может быть прямоугольной и косоугольной.

Ширина проездов в зоне текущего ремонта машин зависит от состояния ремонтируемых машин, угла расположения постов, оборудования и способа расстановки машин на посты.

Все расстояния указываются от крайних положений движущихся частей оборудования, а также от габарита ремонтируемых агрегатов, установленных на стендах.

Производственные участки и зоны. Зона текущего ремонта. На постах зоны текущего ремонта проводятся диагностирование, разборочно-сборочные и регулировочные работы. Планировочное решение зоны зависит от типа постов, способа их расстановки. Посты текущего ремонта тракторов и машин на их базе, как правило, располагаются отдельно от постов ремонта автомобилей. Наибольшее распространение получили тупиковые посты с прямоугольным, косоугольным и комбинированным расположением.

Посты текущего ремонта оснащаются осмотровыми канавами и подъемниками. При отсутствии работ снизу ремонтируемой машины применяют напольные посты без специального осмотрового и подъемного оборудования.

Выбор наиболее эффективных осмотровых устройств для постов диктуется главным образом условиями обеспечения минимальной продолжительности пребывания машин в ремонте. Кроме того, осмотровые устройства должны обеспечивать удобство и безопасность выполнения работ, возможность одновременного участия нескольких исполнителей, ремонта различных типов машин, необходимые санитарно-гигиениче- ские условия труда.

Работы по замене агрегатов и узлов, как правило, проводятся на двух уровнях, сверху и снизу машины, поэтому для снятия и установки основных агрегатов наиболее приемлема канава тупикового типа.

Осмотровая канава должна иметь механизированный канавный подъемник и располагаться в зоне действия кран-балки или других грузоподъемных средств. Конструкция универсальных тупиковых канав показана на рис. 30 и рис. 31.

Стены канав облицовывают плиткой, ширина канавы должна быть не менее 1150 мм, глубина - 1100 мм. Для обогрева и вентиляции канавы ее оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией. Канавы должны быть гидроизолированы путем укладки при строительстве глиняного замка толщиной не менее 300 мм. Стены канав после заливки бетоном штукатурятся цементным раствором с добавлением жидкого стекла и облицовываются светлой плиткой.

Рис. 30. Универсальная осмотровая канава тупикового типа:
1 - ниша для светильников; 2 - ниша для сливной воронки; 3 - ниша для инструмента; 4 - вентиляционный канал

Канавы освещаются светильниками, установленными в нишах. Допускается применение светильников напряжением 127 … 220 В с внутренним (закрытым) подводом электроэнергии, имеющим надежную электро- и гидроизоляцию. Кроме ниш, для светильников в канаве предусматриваются ниши для инструмента и приспособлений. Конструкции ниш под светильники и инструмент представлены на рис. 32.

Рис. 31. Расположение осмотровых канав:
1 - отбойник; 2 - упор; 3 - мостик переходный; 4 - ограждение канавы

Канавы оборудуются подводом сжатого воздуха и электроэнергии (36 В). При параллельном расположении трех и более тупиковых канав они могут соединяться открытой траншеей вдоль стены помещения, при этом ширина траншеи не должна быть менее 1,5 м, число входой в траншею определяется из расчета один выход на пять осмотровых канав. Траншеи ограждаются перилами высотой 0,9 м.

Если осмотровые канавы не соединяются между собой, то каждая канава имеет индивидуальный выход, который не должен располагаться под машиной, находящейся на посту, или выходить на пути движения транспорта.

Для обслуживания машин, ремонтируемых заменой узлов и агрегатов, осмотровые канавы оборудуются канавными подъемниками. Напольные посты обслуживаются гаражными гидравлическими домкратами с ручным приводом П-307, П-308, П-403.

Агрегатный участок. Участок предназначен для восстановления работоспособности узлов и агрегатов при текущем ремонте лесозаготовительных машин и оборудования с применением агрегатного метода ремонта.

Агрегаты, требующие ремонта, снимаются с машины.на постах текущего ремонта, обслуживания или непосредственно на месте работы машины и направляются на склад оборотных агрегатов предприятия. Со склада агрегаты по мере необходимости поступают в агрегатный участок на специализированные посты ремонта, пройдя предварительную наружную мойку. Ремонт агрегатов и узлов выполняется на универсальных или на специализированных стендах.

Технологическое оборудование участка, производственный инвентарь, приспособления, стенды для разборки и сборки агрегатов подбираются из условий набора комплекта, необходимого для выполнения технологических операций, и расчетного числа рабочих мест.

После ремонта агрегат направляется на склад оборотных агрегатов или непосредственно в зону текущего ремонта для постановки на машину. В соответствии с распределением трудоемкости ремонта на агрегатный участок падает 18% всей годовой трудоемкости, приходящейся на ремонтно-механические мастерские. Агрегатный участок целесообразно размещать непосредственно возле зоны текущего ремонта машин. Рядом с ним должны располагаться склад запасных частей, склад оборотных агрегатов и инструментально-раздаточная кладовая.

При планировке рабочих мест слесарей агрегатного участка должны быть предусмотрены:
места для хранения крупных деталей и узлов ремонтируемых агрегатов;
проходы и проезды в соответствии с габаритами транспортных средств и перевозимых деталей, узлов и агрегатов.

Число ремонтируемых узлов и агрегатов на рабочем месте не должно превышать суточной потребности; все материалы, узлы и агрегаты должны храниться на стеллажах и подставках, хранить их на полу не рекомендуется.

Оборудование и оснастка рабочих мест должны обеспечивать выполнение технологических операций в удобной, досягаемой для рук и ног рабочего зоне, чтобы движения рук, ног, головы и туловища были наименее утомительными. Оборудование должно иметь защитные устройства, определенные правилами техники безопасности.

На рис. 33 представлена планировка рабочего места слесаря. Рабочее место оборудуется слесарным верстаком, стеллажом для деталей, стендом или подставкой для ремонтируемых узлов и агрегатов. При использовании механизированной мойки узлов и деталей моечную машину располагают отдельно от основного оборудования, для этого ее отделяют перегородкой высотой не ниже 3 м.

Разборочно-сборочные стенды следует располагать группами в соответствии с видами работ и технологическим процессом ремонта агрегатов. Примерная планировка агрегатного участка представлена на рис. 34.

Площадь агрегатного участка рассчитывается по площади пола, занятого оборудованием, умноженной на коэффициент плотности, равный 4,5. Коэффициент плотности учитывает нормативные расстояния между оборудованием, оборудованием и конструкциями здания, рабочими местами, проходами и проездами, а также местами складирования деталей и узлов разбираемых агрегатов. Участок ремонта агрегатов отделяется от других участков перегородками.

Рис. 33. Организация рабочего места слесаря по ремонту агрегатов:
1 -- верстак слесарный; 2 - шкаф для приборов и инструмента; 3 - стенд для ремонта агрегатов; 4 - стеллаж для деталей и узлов; 5 -кран-балка (13 = 1,5 т); 6 - ванна для мойки деталей (передвижная)

Высота помещения должна обеспечивать установку подъемно- транспортных средств (кран-балки, монорельса) для перемещения агрегатов и узлов машин на посты ремонта, но не менее 3,5 м.

Размер дверных проемов должен быть не менее 2×2 м. Полы на участке должны быть изготовлены из шлифованного бетона, стены окрашены в светлые тона, потолки - известковой побелкой.

Тепловой участок. Тепловой участок предназначен для изготовления несложных деталей лесозаготовительного оборудования методом ковки, ремонта и рихтовки рессор, газовой и электрической сварки и наплавки деталей, ремонта узлов и деталей металлоконструкций навесного технологического оборудования лесосечных машин, проверки и текущего ремонта радиаторов, топливных и масляных баков.

Кузнечные и сварочные работы занимают важное место в выполнении ремонтных работ, их роль повышается с внедрением операционных лесосечных работ, оснащенных сложным навесным технологическим оборудованием. На участке производятся правка деформированных узлов и деталей металлоконструкций, заварка трещин, изготовление и наложение усилителей.

Медницко-жестяницкие работы, выполняемые на участке, связаны с ремонтом радиаторов, топливных и масляных баков, ремонтом кабин и их оперения, изготовлением деталей из листового железа.

При большой годовой трудоемкости работ, приходящейся на тепловой участок, он может быть разделен на самостоятельные участки: кузнечно-рессорный, сварочный, медницко-жестяницкий. Установлено, что на тепловой участок приходится 15% общей трудоемкости ремонтных мастерских (кузнечные работы 4%, сварочные 8%, медницко-же- стяницкие 3%).

В тепловом участке устанавливаются кузнечный горн, наковальня, пневматический молот, оборудование для медницких и сварочных работ, кантователи для ремонта узлов металлоконструкций. Число сварочных постов принимается по числу сварщиков.

При размещении оборудования теплового участка необходимо соблюдать следующие основные положения: – горн по отношению к молоту и другому оборудованию должен быть расположен так, чтобы рабочие места не подвергались действию лучистого излучения горна; – площади, на которых расположено кузнечное и прочее оборудование, должны быть достаточными для свободного выполнения работ; – площадь для хранения материалов и горячих поковок должна быть предусмотрена у рабочего места кузнеца; – на участке должно быть обеспечено соблюдение правил безопасности и охраны труда; – места сварки должны отделяться от других постов защитными экранами, защищающими рабочих соседних постов от излучений, возникающих при сварочных работах; – при расстановке оборудования на участке необходимо предусмотреть места для ремонта деталей и узлов металлоконструкций навесного технологического оборудования лесосечных машин.

Рабочее место кузнеца оснащается горном, воздуходувкой, наковальней, молотом, ларем для кузнечного инструмента, вытяжной вентиляцией. Для проведения сварочных работ на участке оснащаются рабочие места для газо- и электросварочных работ. На рабочем месте сварщика устанавливаются специальный стол, стеллаж для деталей и сварочных материалов, сварочный агрегат. На посту газосварщика устанавливается шкаф для баллонов. При работе с ацетиленовым генератором последний должен быть установлен в специальном помещении.

Расстановка технологического оборудования на участке осуществляется группами в соответствии с видами выполняемых работ. На рис. 35 представлена примерная планировка теплового участка.

Производственная площадь теплового участка принимается в зависимости от количества и габаритов устанавливаемого технологического оборудования и оснастки. Коэффициент плотности оборудования при проектировании участка составляет 4,5 … 5.

Помещение теплового участка должно иметь несгораемые стены и перекрытия, полы глинобитные или кирпичные (на ребро); дорожки для проезда и прохода бетонные или асфальтобетонные. Высота помещения в соответствии с нормами технологического проектирования должна быть не менее 6 м.

Слесарно-механический участок. Слесарно-механический участок предназначен для предварительной и окончательной механической и слесарной обработки ремонтируемых и изготавливаемых деталей. Кроме программы ремонта лесозаготовительной техники участок выполняет заказы по ремонту нижнескладского оборудования, а также заказы жилищно-коммунального хозяйства.

На слесарно-механический участок приходится 14% общей трудоемкости РММ. Примерная годовая трудоемкость участка при различной мощности предприятия представлена в табл. 5.4. Основное станочное оборудование участка определяется расчетным путем на основании годовой трудоемкости работ. Ориентировочное распределение трудоемкости станочных работ по видам в процентах от общей трудоемкости станочных работ следующее:

Рис. 35. Тепловой участок:
1 - вентилятор высокого давления; 2 -ларь для кузнечного инструмента; 3 -ларь для угля; 4 - горн кузнечный; 5 - ванна для закалки деталей; 6 - наковальня двурогая; 7 - пневмомолот; 8 - стенд для проверки и ремонта радиаторов; 9 - стол монтажный; 10 - стеллаж для радиаторов и баков; 11 - стол для жестяницких работ; 12 - стенд для разборки и сборки рессор; 13 - стеллаж для рессор; 14 - установка пылеулавливающая; 15 - станок обдирочно-шлифо- вальный; 16 - кран-балка подвесная (Q = l т); 17 - шкаф для баллонов; 18 - стол газосварщика; 19 - стеллажи для деталей; 20 ~ стол электросварщика; 21 - сварочный трансформатор

Рис. 36. Слесарно-механический участок:
1 - стеллажи для деталей; 2 - плита, поверочная; 3 - настольно-сверлильный станок; 4 - подставки под оборудование; 5 - верстаки слесарные; S - пресс с ручным приводом; 7 -станой вертикально-сверлильный; 8 - станок универсально-фрезерный; 9 - тумбочки инструментальные; 10 - станок поперечно-строгальный; 11 - станок токарно-винторезный; 12 - станок токарно-вин- торезный; 13 - станок обдирочно-шлифовальный; 14 - установка пылеулавливающая

Расстановка станков и верстаков на участке регламентируется размерами промежутков (разрывов) между станками в продольном и поперечном направлениях, размерами расстояний от стен и колонн. Эти размеры должны обеспечивать удобство выполнения работ на станках и верстаках, безопасность рабочих, достаточную свободу движения людей и транспортных средств с грузом, возможность выполнения ремонта станков. Примерная планировка слесарно-механического участка представлена на рис. 36.

Коэффициент плотности оборудования слесарно-механического участка принимается равным 3 … 3,5.

Участок ремонта топливной аппаратуры. Участок предназначен для текущего ремонта и регулировки узлов топливной аппаратуры тракторов и автомобилей с дизельными и карбюраторными двигателями.

Работы по текущему ремонту и регулировке топливной аппаратуры выполняются после снятия их с машин с применением стационарного ремонтного и диагностического оборудования или непосредственно на машине в зоне текущего ремонта с применением переносных приборов. Неисправные приборы системы питания снимают с машин на постах текущего ремонта и направляют на склад оборотных агрегатов или непосредственно на участок ремонта топливной аппаратуры, на машину устанавливают узлы из оборотного фонда. Снятые приборы питания очищают от грязи и моют в передвижной моечной ванне с применением моющего раствора.

Проверку и регулировку топливных насосов высокого давления осуществляют на стенде КИ-921. В случае обнаружения дефектов топливный насос разбирают на специальном посту с применением комплекта инструмента для обслуживания дизельных двигателей. Испытание и регулировка топливного насоса в сборе с регулятором и подкачивающим насосом производятся на стенде при температуре окружающей среды 18 … 22 °С.

Форсунки и распылители очищают от грязи и промывают в моечной ванне в керосине, распылители очищают от нагара. После очистки форсунки подвергают испытанию на давление начала впрыска. Испытание проводится при помощи приспособления для проверки технического состояния форсунок КИ-562-ГОСНИТИ.

Фильтры для очистки топлива тщательно промывают и очищают от грязи. Через фильтры тонкой очистки после промывки и сборки прокачивают 3 … 5 л чистого топлива в прямом направлении, затем проводят гидравлическое испытание. Фильтр грубой и тонкой очистки под давлением топлива 0,2 МПа в течение 2 мин не должен пропускать в соединениях топлива, а также не должно быть течи и потения в местах уплотнений и на наружной поверхности.

Снятые с двигателя топливопроводы проверяют на отсутствие трещин, вмятин, повреждений или износов наконечников и накидных гаек. Изношенные наконечники срезают и устанавливают новые. На места образования трещин надевают цилиндрическую муфту и концы ее припаивают к трубопроводу медью.

Топливная аппаратура карбюраторных двигателей включает: карбюратор, бензонасос, фильтр и топливопроводы. Параметры бензонасосов проверяются прибором НИИАТ-577Б. Разборку проводят в специальных тисках при помощи комплекта инструментов регулировщика- карбюраторщика. Бензонасос при ремонте разбирают только в том случае, когда он не развивает необходимого давления и не подает достаточного количества топлива. Если насос работает исправно, то его не ремонтируют, а испытывают и используют для дальнейшей работы.

Проверка карбюратора и ускорительного насоса осуществляется на установке НИИАТ-577Б для проверки карбюратора безмоторным способом. На этой установке проверяют работу карбюраторов в сборе по расходу условного топлива при определенных расходах воздуха. Во время проверки определяется пропускная способность жиклеров и исправность дозирующих систем карбюратора. При необходимости разборки карбюратора работы производятся в специальных тисках при помощи комплекта инструментов регулировщика-карбюраторщика. После разборки осуществляется проверка на герметичность жиклеров клапана и поплавка, упругость пластин диффузора. Калиброванные отверстия жиклеров продувают сжатым воздухом, используя прибор НИИАТ-528А.

В соответствии с распределением трудоемкости ремонта по видам работ на участок ремонта топливной аппаратуры приходится 4% общей годовой трудоемкости текущего ремонта машин РММ предприятия. Примерная годовая трудоемкость работ по текущему ремонту узлов топливной аппаратуры машин представлена в табл. 5.4. На рис. 37 представлена планировка участка ремонта топливной аппаратуры.

При недостаточной загрузке участка ремонта топливной аппаратуры он может быть объединен с участком ремонта узлов гидрооборудования. Для выполнения текущего ремонта топливной аппаратуры в РММ предусматривается участок площадью 12 … 20 м2 с естественным освещением. Участок располагается в непосредственной близости от зоны текущего ремонта и участка ремонта агрегатов. Высота помещения должна быть не менее 2,8 м, размеры дверных проемов не менее 1×2 м.

Полы рекомендуется изготовлять из керамической плитки, за исключением секции проверки карбюраторов, где необходимо применять безискровое покрытие из мозаичного раствора с известковым заполнителем в соответствии с требованиями СНиП II-13 «Полы. Нормы проектирования». Стены и потолки окрашиваются белой известковой краской, панели стен облицовывают керамической глазурованной плиткой на высоту не менее 1,8 м.
Участок ремонта электрооборудования. Подавляющее большинство работ по ремонту автотракторного электрооборудования выполняется силами ремонтных мастерских, только сложные ремонты стартеров, генераторов и других приборов, требующие восстановления деталей и применения сложного технологического оборудования и процессов, выполняются ремонтными заводами. При разборке машин агрегаты и приборы электрооборудования снимаются, очищаются от грязи и масла и в собранном виде передаются на участок ремонта электрооборудования. После осмотра и испытания проводятся, при необходимости, разборка на узлы и детали, мойка и дефектадия.

Рис. 37. Участок ремонта топливной аппаратуры:
1 - шкаф для приборов и инструмента; 2- подставка под оборудование; 3 - пресс гидравлический (усилие 100 кН); 4 - ванна моечная передвижная; 5 - прибор для проверки жиклеров и запорных клапанов; 6 - верстак для ремонта карбюраторов; 7 - прибор для проверки карбюраторов и бензонасосов; Я - ванночка для мойки прецизионных деталей; 9 - приспособление для разборки и сборки топливных насосов; 10 - стол монтажный; 11 - прибор для испытания и регулировки форсунок; 12 - стенд для испытания топливной аппаратуры; 13 - стеллаж для деталей и узлов

Рис. 38. Участок ремонта электрооборудования
1 - стеллаж для узлов и деталей; 2 -шкаф для приборов и инструмента; 3 - верстак электрика: 4 - стол монтажный; 5 - приспособление для очистки свечей зажигания; 6 - прибор для очистки свечей зажигания; 7 - прибор для проверки якорей генераторов и стартеров; 8 - стенд для испытания электрооборудования; 9 - ванна моечная передвижная; 10 - пресс гидравлический (усилие 100 кН); -подставка под оборудование; 12 - станок настольно-сверлильный; 13 - станок настольный ваточной

При ремонте автотракторного электрооборудования можно выделить следующие характерные работы: контроль технического состояния электрической и механической частей путем осмотра, испытания и измерений; разборочно-сборочные и дефектовочные работы; ремонт и восстановление отдельных деталей электрооборудования; сборка, испытание и обкатка отремонтированных агрегатов.

В ремонтных мастерских, как правило, разбирают и собирают агрегаты без обезличивания основных деталей. Разнообразие выпол-% няемых на участке работ требует применения различного технологического оборудования по проверке, разборке, ремонту, сборке электрических машин, аппаратов и приборов. Оборудование участка должно включать контрольно-измерительные стенды, приборы и различную технологическую оснастку для выполнения разнообразных технологических операций.

Исправность поступающего в ремонт автотракторного электрооборудования- генераторов постоянного и переменного тока, стартеров реле-регуляторов, трансформаторов, катушек, электродвигателей и других приборов определяется на универсальном стенде КИ-968.

Электрооборудование испытывается на стенде при том режиме, в котором оно работает в процессе эксплуатации. При испытаниях определяются электрические характеристики оборудования по всем параметрам. Стенд снабжен двускоростным электродвигателем мощностью 1,7 … 2,2 кВт с частотой вращения 1440/2880 об/мин и клиноременным вариатором. В результате испытуемое изделие может иметь частоту вращения от 0 до 6000 об/мин. Напряжение измеряется до 30 В, сила тока 1500 А.

Для контроля технического состояния узлов электрооборудования применяется прибор Э-202, который служит для проверки электрооборудования, устанавливаемого на автомобилях, работающего на постоянном токе (генераторов, стартеров, малогабаритных двигателей). При помощи прибора в обмотках якоря и в обмотке возбуждения определяют обрыв или короткое замыкание между витками, замыкание на массу и другие технические данные о состоянии обмотки (число витков, их направление, тип и т. д.).

Для обнаружения дефектов (обрыва, короткого замыкания) в витках машин постоянного и переменного тока может быть использован портативный дефектоскоп КИ-959. Проверка и очистка свечей зажигания карбюраторных и пусковых двигателей производятся на приборе 514-2М. Работы по ремонту автотракторного электрооборудования выполняют на специальном верстаке, оборудованном необходимыми приборами и приспособлениями. Примерная расстановка оборудования участка представлена на рис. 38.

В соответствии с распределением трудоемкости текущего ремонта по видам работ на участок ремонта электрооборудования приходится 6% общей годовой трудоемкости текущего ремонта. Высота помещения участка ремонта электрооборудования до низа выступающих строительных конструкций должна быть не меньше 2,8 м. Стены помещения окрашиваются масляной краской светлых тонов, потолок беленый.

Аккумуляторный участок. Работы по техническому обслуживанию аккумуляторов проводят непосредственно на машине в зоне текущего ремонта. Для работ, связанных с ремонтом и зарядкой, батареи снимают с машины и направляют на участок.

С течением времени аккумуляторы уменьшают свою емкость и напряжение и выходят из строя, чаще всего это является результатом неправильного ухода за ними в процессе эксплуатации. К числу неисправностей аккумулятора, указывающих на необходимость ремонта, относятся разрушение пластин вследствие сульфатации, коробление пластин, повреждение сепараторов и трещины в банках.

При сульфатации пластин на них отлагается плотный крупнокристаллический налет сернокислого свинца, который плохо проводит ток, почти не растворяется при зарядке аккумулятора и затрудняет доступ электролита к активной массе пластин. Сульфатация пластин может быть следствием длительного хранения аккумулятора в разряженном состоянии, применения электролита повышенной плотности и его загрязнения. Коробление пластин происходит вследствие зарядки аккумулятора большим током. С этим связано повреждение решеток пластин и выпадение из них активной массы, а также замыкание пластин между собой и усиление саморазряда батареи.

Перед ремонтом аккумулятор проверяют с целью обнаружения указанных неисправностей, так как может оказаться, что элементы батареи исправны и нуждаются только в зарядке. Проверка аккумуляторов производится внешним осмотром и при помощи приборов. Наружным осмотром проверяют состояние банок и крышек, наличие в них трещин и окисленность контактов, затем проверяют уровень электролита, его плотность, однако она не полностью характеризует состояние батареи, поэтому проверку плотности сочетают с проверкой нагрузочной вилкой.

Ремонт аккумулятора заключается в разборке, контроле и восстановлении отдельных деталей, сборке и зарядке элементов батареи. Перед разборкой аккумулятор необходимо разрядить, затем слить электролит и снять перемычки между элементами, удалить мастику и снять крышки. После снятия крышек вынимают блоки пластин. Пластины промывают дистиллированной водой и просушивают.

Трещины в банках заделывают эбонитовой мастикой (изонитом). Дефектные пластины выбраковывают и блоки пластин комплектуют новыми. Собранные блоки пластин вставляют в банки и закрывают крышками. Сборку проводят в обратной последовательности. После сборки аккумулятор заливают электролитом, выдерживают 5 … 6 ч и ставят на зарядку. Зарядку отремонтированных аккумуляторов осуществляют в несколько циклов, сначала заряжают током, равным V16 емкости батареи, до обильного газовыделения и напряжения на каждой банке 2,4 В. После этого величину зарядного тока уменьшают вдвое и продолжают зарядку до прекращения повышения плотности электролита, затем производят разряд до 1,7 В в банке и вновь заряжают батарею.

Участок ремонта аккумуляторов размещается в двух помещениях: помещение для ремонта и зарядки аккумуляторов и кладовая для хранения и приготовления электролита. Участок укомплектовывается необходимым оборудованием, инструментом, приспособлениями и контрольно-измерительными приборами.

Работы по текущему ремонту и зарядке аккумуляторных батарей составляют 2% общей годовой трудоемкости, приходящейся на РММ предприятия. Примерная годовая трудоемкость работ по текущему ремонту и зарядке аккумуляторов представлена в табл. 5.4. На рис. 39 представлена планировка аккумуляторного участка.

При большем объеме работ зарядка аккумуляторов выносится в отдельное помещение, оснащенное самостоятельной системой приточ- но-вытяжной вентиляции. Стены помещений участка должны быть оштукатурены цементной штукатуркой, загрунтованы и окрашены кислотоупорной краской. Пол в помещениях выкладывается кислотоупорной плиткой, промежутки между плитками (5 … 8 мм) заливают горячей смесью асфальта и каменноугольной смолы. Кроме плитки, для полов можно использовать кирпичное или бетонное покрытие. Высота помещения должна быть не менее 3 м.

Участок ремонта гидрооборудования. Ремонт гидрооборудования в мастерских лесозаготовительных предприятий заключается в замене изношенных уплотнений или отдельных узлов и деталей на новые или отремонтированные.

Все поступающие узлы и агрегаты гидрооборудования промываются в моечной ванне дизельным топливом или керосином. После промывки агрегатов проверяют их работоспособность на стенде типа КИ-4815. При проверке устанавливаются дефекты и определяется возможность их устранения.

Агрегаты гидрооборудования разбирают только в том случае, если найдены дефекты, устранить которые без разборки невозможно. Каждая разборка гидроагрегатов приводит к нарушению сопряжений между отдельными деталями. При ремонте надо разбирать узлы только в том объеме, который необходим для устранения обнаруженных дефектов.

После дефектации деталей разобранного узла производятся замена неисправной детали, сборка и проверка агрегата или узла на испытательном стенде с регулировкой на рабочее давление. После ремонта предохранительные и регулировочные клапаны должны быть опломбированы.
При ремонте гидроагрегатов не допускается их разукомплектование. Сложный ремонт гидроагрегатов с обработкой рабочих поверхностей деталей и их восстановлением производится на специализированных предприятиях.

Шестеренчатые насосы осматривают и испытывают. Если после смены уплотнений производительность насоса окажется менее 60%, насос должен быть отправлен в ремонт на специализированное предприятие.

Ремонт гидроцилиндров на участке заключается в основном в правке штока и замене уплотнений. Дефекты в рукавах обычно возникают в местах присоединения наконечников, где образуются разрывы и вздутия. При ремонте рукавов поврежденную часть отрезают и устанавливают методом обжатия новый наконечник. Из отрезанной части рукава извлекают ниппель и гайку, которые используют повторно.

Участок комплектуется оборудованием и оснасткой в соответствии с технологией ремонтных работ и табелем оборудования. Для испытания гидроагрегатов участок оснащается стендом КИ-4815 или КИ-4200. Ремонт производится на специальных верстаках с применением приспособлений. Ремонт рукавов высокого давления осуществляется методом обжатия. На текущий ремонт агрегатов и узлов гидрооборудования лесозаготовительных машин приходится 4% общей годовой трудоемкости РММ предприятия.

Помещение участка ремонта гидрооборудования должно отвечать следующим требованиям: – высота помещения должна быть не меньше 3,2 м до низа несущих конструкций; – пол должен иметь покрытие, исключающее образование пыли; – помещение должно иметь хорошую естественную освещенность; – стены должны быть окрашены масляной краской светлых тонов, потолок беленый.

Шиномонтажный участок. Участок предназначен для мелкого ремонта камер пневматических шин лесовозных автомобилей и колесных тракторов и машин на их базе. На участке производятся демонтаж и монтаж покрышек, вулканизация камер. Восстановительный ремонт покрышек осуществляется на специализированных предприятиях.

Колеса лесовозных автомобилей и колесных тракторов, подлежащие ремонту, поступают на участок из зоны текущего ремонта. На участке производятся разборка колес, проверка исправности шин и камер. Для определения места и характера повреждения камеру наполняют воздухом и погружают в ванну с водой -и, медленно поворачивая, определяют место выхода воздуха. Камеры с признаками старения резины, пропитанные нефтепродуктами, с разрывом длиной свыше 300 мм, а также с кольцевыми порезами по всей окружности ремонту не подлежат и выбраковываются. При ремонте камер с проколами и порезами участок поверхности вокруг повреждения подвергают зачистке. Обработанный участок дважды промазывают клеем, состоящим из одной части клеевой резины и восьми частей бензина «Калоша».

Повреждение размером до 30 мм заделывается сырой резиной, при больших размерах повреждения используется заплата из качественной резины, между заплатой и камерой прокладывают сырую резину. Отремонтированное место вулканизируют при температуре 143° С в течение 25 мин. Качество ремонта камер проверяется испытанием на герметичность. Для этого камеру, наполненную воздухом до давления 0,03 … 0,05 МПа, погружают в ванну с водой.

На участке устанавливают стенд для демонтажа и монтажа шин грузовых автомобилей и автобусов, ванну для проверки целости камер и обнаружения повреждений. Ремонт камер производится вулканиза- ционным аппаратом типа ОШ-5312, работающим от сети 220 В, мощностью 800 Вт. В комплект аппарата входят бортовые и протекторные матрицы для ремонта покрышек. Постоянную температуру на рабочей поверхности платы 143±3°С поддерживает биметаллический терморегулятор; время разогрева до рабочей температуры 40 мин.

Для выполнения различных ремонтных работ используется набор инструментов шиноремонтника. Он предназначен для выполнения подготовительных операций при местном ремонте покрышек и камер. Число предметов в наборе 41. Для зачистки мест ремонта используется комплект шероховального инструмента с электрическим приводом.

Накачивание шин после ремонта осуществляется в специально отведенном месте. Накачиваемое колесо закрывается предохранительной решеткой для обеспечения безопасности проведения работ. Кроме указанного оборудования, на участке установлены стеллажи для колес и покрышек, вешалки для камер. Работы по текущему ремонту покрышек и камер автомобилей и колесных тракторов составляют 2% общей трудоемкости работ, приходящихся на РММ предприятия.

Высота помещения должна быть не менее 3,2 м до выступающих строительных конструкций. Пол асфальтобетонный, стены окрашены масляной краской светлых тонов, потолок беленый. На рис. 41 представлена примерная планировка участка.

Участок обслуживания и ремонта бензиномоторного инструмента. Участок предназначен для централизованного обслуживания и текущего ремонта бензиномоторного инструмента. На нем производятся наиболее сложные и трудоемкие виды работ по ТО и ТР. В состав специализированного участка входят: отделение ТО и ремонта бензи- номоторных пил; отделение ремонта и заточки пильных цепей; кладовая для хранения бензиномоторных инструментов, пильных цепей и материалов.

При поступлении бензиномоторного инструмента в ремонт или обслуживание производится его приемка, при этом проверяется комплектность и фиксируются вероятные неисправности и наработка от последнего обслуживания. После приемки, перед поступлением на обслуживание или в ремонт, бензиномоторный инструмент подвергается очистке и мойке.

Рис. 41. Шиномонтажный участок:
1 - обдирочно-шлифовальный станок; 2 - пылеулавливающий агрегат; 3 - шкаф для инструмента и материалов; 4 - верстак шиноремонтника; 5 - стол монтажный; 6 - аппараты вулканиза- ционные; 7 - ванна для проверки камер; 8 - колонка воздухораздаточная; 9 - предохранительная решетка при накачивании шин; 10 - кран поворотный; 11 - стенд для демонтажа и монтажа шин; 12 - стеллаж для колес

Рис. 42. Участок технического обслуживания и ремонта бензиномоторного инструмента:
1 - ларь для отходов и ветоши; 2 - подставки под оборудование; 3 - стенд для регулировки и испытания гидроклина; 4 - верстаки слесарные; 5 - шкафы для инструмента; 6 - стол монтажный; 7 - прибор для очистки и проверки свечей; 8 - пульт управления; 9 - стенд испытания магнето; 10 - стеллаж для деталей; 11 - моечная ванна; 12 - разъединитель; 13 - заклепоч- но-обкаточное приспособление; 14 - станок для заточки пильных цепей; 15 - станок для заточки и фуговки пильных цепей; 16 - ванны для мойки и смазки пильных цепей; 17 - стеллаж для хранения пильных цепей; 18 - стеллаж для бензиномоторных пил

Ремонт бензиномоторного инструмента производится методом замены изношенных или неисправных узлов и деталей на исправные из комплекта запасных частей. После разборки узлы и детали инструмента промывают в моечной ванне неэтилированным бензином и продувают сжатым воздухом. Бензиномоторный инструмент после обслуживания и ремонта проходит испытание и устанавливается на стеллажи в кладовой для хранения.

Испытание и регулировку узлов системы питания и зажигания производят на стендах и приборах из комплекта РБИ-1, являющегося основой оборудования участка. Комплект позволяет выполнять в полном объеме все операции по ТО и ремонту бензиномоторных пил «Урал», «Тайга», гидроклиньев КГМ-1А. В комплект также включены приспособления для разборки и сборки пильных цепей. Кроме оборудования и инструмента комплекта РБИ-1, участок оснащается верстаками, стеллажами и другим необходимым инвентарем.

Оборудование участка и число рабочих, обслуживающих участок, рассчитывается и принимается в зависимости от конкретной загрузки.

Высота помещения участка должна быть не ниже 3,2 м до выступающих строительных конструкций. Помещение участка должно быть изолированно от других участков, иметь отдельный вход и желательно близко от выхода на улицу. Пол в помещении покрывают керамической плиткой. Цементный, асфальтированный или деревянный пол не рекомендуется. Стены окрашивают масляной краской светлых тонов. Потолок белят. На рис. 42 приведена типовая планировка участка.

Вспомогательное производство. Инструментально-раздаточная кладовая. Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) предназначена для хранения и выдачи монтажного, режущего инструмента, контрольно-измерительных приборов, приспособлений, необходимых для работы на постах текущего ремонта и на производственных участках. Она располагается в непосредственной близости от основных потребителей, слесарно-механического и агрегатного участков.

Площадь ИРК при проектировании принимается для двухсменной работы из расчета 0,6 … 0,7 м2 на один металлорежущий станок; 0,4 … 0,5 м2 на один шлифовальный станок и 0,3 … 0,35 м2 на одного рабочего, работающего в зоне текущего ремонта. При работе предприятия в одну смену принимается поправочный коэффициент 0,85. Число кладовщиков берется из расчета 1 кладовщик на 40 … 50 работающих. В ИРК производятся приемка инструмента, его регулярная проверка и определение степени годности и потребности в заточке и ремонте.

Контрольно-измерительные приборы проходят периодическую проверку и настройку. Выдача инструмента, приспособлений и приборов фиксируется в карточках, заведенных на каждого рабочего. Хранение инструмента и приспособлений осуществляется на полочных стеллажах, контрольно-измерительные приборы хранятся в шкафах.

Склад запасных частей и оборотных агрегатов. Работы по текущему ремонту лесозаготовительного оборудования осуществляются в РММ агрегатным методом. Для обеспечения этой технологии текущего ремонта при РММ организуется оборотный фонд основных узлов и агрегатов лесозаготовительных машин и механизмов. Объем оборотного фонда узлов и агрегатов зависит от мощности предприятия (количества эксплуатируемого лесозаготовительного оборудования) и определяется «Положением об агрегатном ремонте лесозаготовительных машин и оборудования».

Хранение запасных частей и агрегатов осуществляется в закрытом отапливаемом помещении на многоярусных стеллажах и подставках. Выдача запасных частей и агрегатов оборотного фонда осуществляется по специальным карточкам расхода запасных частей и материалов, заведенным на каждую списочную машину.

Ориентировочный (укрупненный) расчет площади складов производится по удельной нагрузке на 1 м2 полезной площади склада, после определения запаса хранимых запасных частей и оборотных агрегатов, необходимых для расчетной мощности РММ.

Удельная нагрузка на 1 м2 площади склада для запасных частей, хранящихся на стеллажах, при высоте хранения 4 м составляет 1,8 … 2.2 т/м2, для оборотных агрегатов, хранящихся на подставках, 0,9-1.3 т/м2.

К атегория: - Ремонт лесозаготовительных машин

Для ухода за горном кузницы понадобятся угольная лопата, кочерга, пика или ломик для пробивки спекшегося угля, метелка для очистки от мелкой угольной и шлаковой пыли, брызгало для смачивания угля при спекании купола (шапки) над очагом, щипцы для угля.

Необходимо отметить, что весь необходимый для ковки инструмент должен располагаться на специальном столике в непосредственной близости от рабочего места кузнеца. Высота стола 600-800 мм.

Кроме основного и вспомогательного инструмента, в кузнице всегда размещается ящик для сухого песка, стойка для хранения инструмента, емкости для воды, ящик для угля, стеллажи для хранения инструмента и металла, верстак для слесарной обработки и т. д.

Кузница на одну показана на рисунке, а. У стены напротив входа устраивается горн с вентилятором. На расстоянии 1,5-2 м от горна устанавливается наковальня, которую следует располагать так, чтобы ее рог находился слева от кузнеца, когда он стоит спиной к горну. Вокруг наковальни предусматривается достаточно свободного места для работы молотобойца. Рядом с наковальней расположен бачок с водой для охлаждения кузнечного инструмента и закалки изделий. Кузнечный инструмент размещается на металлическом столике с двумя полками. Верхняя полка предназначена для часто используемого инструмента (молотков, зубил, клешей, и т. д.), нижняя - для инструмента, применяемого реже. Для удобства работы кузнец кладет инструмент на столик так, чтобы рукоятки его выступали за край столика.

Кузница

а - кузница на одну наковальню (1 - вентилятор; 2 - горн; 3 - стол для инструмента; 4 - бачок с водой; 5 - наковальня; 6 - шкаф для инструмента; 7- точило; 8-верстак; 9 - кузнечные тиски; 10 - ящик для угля)

б - кузница на две наковальни (1 - наковальня; 2 - стол для инструмента; 3-4 - рабочие столы; 5 - шкаф; 6 - бочка с водой; 7 - горн; 8 - вешалки для клещей; 9 - точило; 10 - пневматический молот; 11-ручные ножницы; 12 - правильная плита; 13 - стуловые тиски; 14 - стеллаж для заготовок)

Запасной и редко используемый инструмент хранят в шкафу. В углу около горна устанавливают ящик для хранения угля. У стенки размещают , на которых производят , . Рядом устанавливают слесарный верстак. В удобном месте хранят сухой песок для засыпки мокрых мест на полу участка и тряпичные концы для обтирки инструмента и других целей.

Расположение основного и вспомогательного оборудования, а также инструмента в более крупной кузнице показано на рисунке, б. У дальней стенки предусмотрен горн на два огня. Для размещения клещей на горне имеются вешалки — приваренные к столу стальные скобы. Слева и справа от горна ставят бачки с водой емкостью 30-40 л каждый. На расстоянии 1,5-2 м от горна устраивают две наковальни, а между ними — столики, на которые кладут кузнечный инструмент. Расстояние между наковальнями не менее 2,6-3 м. Наждачное точило располагают у стенки на достаточно большом расстоянии от наковальни. Современные кузнечные мастерские обычно снабжаются небольшим пневматическим молотом с массой падающих частей 50, 75 или 100 кг.

Кузнечные участки часто оснащаются передвижными ручными ножницами для резки листового металла, правильной чугунной (см. ) плитой размером 1500X1000 мм, стуловыми тисками, а в некоторых случаях также слесарным верстаком, настольным сверлильным станком, сборочным столом, стеллажом для заготовок, а иногда и механической ножовкой для отрезки мерных заготовок из проката. Над горном для отвода дыма и газов устанавливают вытяжной зонт. Организация таких кузниц требует довольно длительного времени и больших средств, но организовывать такие кузнечные участки можно просто под открытым небом или под небольшим навесом.

Рабочее место кузнеца. Правильная организация

Рабочим местом кузнеца называется часть площадки кузнечного цеха, примыкающая непосредственно к тому кузнечному агрегату (молоту, прессу), на котором кузнец работает. Правильная организация рабочего места оказывает большое влияние на производительность труда. Достижения новаторов производства доказывают, что продуктивная и доброкачественная работа во многом зависит от хорошей оснастки рабочего места и его правильного обслуживания.
При организации рабочего места необходимо твердо соблюдать основное правило: на рабочем месте не должно быть ничего лишнего, не нужного кузнецу во время работы, и, с другой стороны, здесь должно быть под руками все, что нужно кузнецу для работы. Оборудование, как основное (молот, печь), так и вспомогательное (кран, стол, стойка для инструмента и т. д.). должно располагаться так, чтобы кузнец во время работы не делал лишних движений.
Примером правильной, хорошо продуманной организации рабочего места может служить рабочее место у ковочного молота в бригаде Г. М. Коваленко на Уралмашзаводе. Однако не следует думать, что расположение оборудования так обязательно во всех случаях. Могут быть и часто применяются другие способы планировки в зависимости от типа оборудования и рода выполняемой работы. Нужно лишь помнить основное правило, что кузнецу и членам его бригады должно быть удобно и безопасно работать.
Рабочее место должно быть хорошо освещено. Над печами должны быть установлены вытяжные зонты, опасные места - огорожены щитами. Иными словами, рабочее место должно полностью удовлетворять правилам техники безопасности.
Рабочий инструмент и приспособления нужно на каждом рабочем месте хранить так, чтобы ими было удобно пользоваться, и, кроме того, располагать их так, чтобы можно было в любое время иметь к ним доступ для осмотра. Неисправный кузнечный инструмент не должен храниться вместе с исправным. Кузнец работает не один, а с бригадой. Состав бригады зависит от оборудования, на котором работает кузнец, и от характера выполняемой работы. Как правило, основной состав бригады должен быть постоянным. Кузнец является бригадиром; в его обязанность входит не только выполнение собственной работы, но также и руководство работой всех членов бригады. Кузнец должен всегда помнить, что ему доверяется дорогое и сложное оборудование. От правильной работы кузнеца будет зависеть сохранность доверенного ему оборудования, безопасность работы, выполнение и перевыполнение заданий, а значит, и заработок всех членов бригады.
Как же должен работать кузнец на своем рабочем месте в течение смены? По приходу в цех, перед началом работы, кузнец должен принять от своего сменщика рабочее место чистым и в полном порядке, проверить состояние оборудования и инструмента и в случае их неисправности немедленно сообщить мастеру. После этого он должен получить от мастера задание и наряд на работу, ознакомить с предстоящей работой всех членов бригады. Перед началом работы кузнец проверяет наличие и состояние заготовок для ковки. Как правило, предыдущая смена должна подать заготовки к рабочему месту кузнеца, загрузить ими печь с расчетом, чтобы к началу работы они были нагреты до температуры ковки. Затем куэнец расставляет рабочих своей бригады по рабочим местам. И только после такой подготовки рабочего места он дает команду нагревальщику подавать заготовку из печи под молот.
В течение смены кузнец не может надолго покидать свое рабочее место. Отлучаться он может только по вызову мастера или начальника цеха. Члены бригады могут отлучаться с рабочего места только с разрешения бригадира.
В конце смены кузнец приводит в порядок рабочее место и передает его сменщику. Кузнец не должен уходить из цеха, не дождавшись сменщика и не передав ему рабочее место. В случае невыхода сменщика на работу (например, по болезни) кузнец может уйти из цеха только с разрешения мастера.